Die Beibehaltung der Frische, des Geschmacks und des Nährwerts von Frühstückszerealien während der Verarbeitung ist entscheidend, um die Erwartungen der Verbraucher zu erfüllen und die Markentreue sicherzustellen. Da die Nachfrage nach gesünderen und schmackhafteren Optionen steigt, ist das Verständnis groß wie man die Qualität und Integrität von Frühstückszerealien während der Verarbeitung erhält wird von größter Bedeutung. Dieser Leitfaden befasst sich mit Best Practices und Strategien, um genau das zu erreichen und sicherzustellen, dass jede Schüssel voll den höchsten Standards entspricht.
Auf den Spuren der Entwicklung und Vielfalt von Frühstückszerealien
Frühstücksflocken führen ihren Ursprung auf „Granula“ zurück – anders als Müsli –, eine trockene Vollkornzubereitung, die durch Backen von Grahammehl mit Kleie und anschließendes Brechen in kleinere Stücke hergestellt wird. Geträumt von Dr. James Caleb Jackson im Jahr 1863 dieses frühe Getreide brauchte eine gute 20-minütige Einweichzeit, um es essbar zu machen. Doch es war William K. Kellogg, der der Getreideindustrie wirklich den Weg ebnete, indem er die heute allgegenwärtigen Cornflakes einführte. Im Jahr 1906 wurde die Kellogg Company gegründet und markierte ein bedeutendes Kapitel in der Getreidegeschichte.
Von den Anfängen von Granula bis zu modernen Getreidekategorien
Heute gibt es acht Frühstückscerealien-Kategorien häufig in den Regalen von Geschäften zu finden. Diese beinhalten:
- Getreideflocken,
- Extrudierte und vollkorngepuffte Cerealien,
- Im Ofen gepufftes Müsli,
- Extrudiertes expandiertes Getreide,
- Weizenschrot,
- Extrudiertes Getreide,
- Granola.
Während jedes davon erfordert einzigartige Produktionsausrüstung, sie alle durchlaufen einen Prozess des Kochens des Getreides. Dies geschieht in der Regel in Kombination mit anderen Zutaten wie Salz und Zucker, anderen Süßungsmitteln und hitzestabilen Nährstoffanreicherungsmitteln.
In dieser Kochphase werden die physikalischen Eigenschaften geschaffen, um die Textur des Endprodukts zu entwickeln. Es gibt jedoch mehrere andere Aspekte der Qualitätskontrolle Das müssen Müslihersteller berücksichtigen, um den Verlust von Vitaminen zu verhindern und die Knusprigkeit zu bewahren, für die das Müsli so beliebt ist.
Warum ist es wichtig zu wissen, wie man die Qualität und Integrität von Frühstückszerealien während der Verarbeitung erhält?
Auf dem akribischen Weg der Frühstücksflockenproduktion erfordert jede Phase – von der Getreidekontrolle bis zum abschließenden Kochen – unerschütterliche Aufmerksamkeit Qualität, Integrität und Hygiene. Die technologischen Maschinen, einschließlich eines industriellen Förderbandes, sollten überwiegend aus Edelstahl bestehen und eine routinemäßige Sterilisation gewährleisten.
Bei der Ankunft in der Produktionsanlage wird das Getreide einer gründlichen Kontrolle auf Fremdstoffe unterzogen. Darüber hinaus können Parameter wie Temperatur, Feuchtigkeit, Mineralstoff- und Vitamingehalt werden ständig reguliert, um genaues Garen, Formen und Nährwertgenauigkeit zu gewährleisten.
Die Wissenschaft hinter der Haltbarkeit von Getreide und seiner Langlebigkeit
Die Einhaltung der voraussichtlichen Haltbarkeitsdauer von Getreide ist von größter Bedeutung. Bei gelagertem Getreide werden regelmäßig Qualitätskontrollen durchgeführt, oft durch Setzen Sie sie erhöhter Luftfeuchtigkeit und Temperaturen aus, wodurch ein beschleunigter Verderb simuliert wird. Solche Tests legen Wert auf den Feuchtigkeitsgehalt im Getreide, da überschüssige Feuchtigkeit zum Nährboden für Mikroben werden kann.
Qualitätskontrolle und mikrobielle Kontamination – Mikrobielles Wachstum
Das Wachstum von Mikroorganismen kann während der Produktion durch Hitzeeinwirkung gehemmt werden. Es besteht jedoch die Möglichkeit einer Kontamination nach dem Erhitzen, wenn Süßstoffe, Aromen, Vitamine und Mineralien, Farbstoffe und andere Zusatz- und Konservierungsstoffe hinzugefügt werden. Das Die Nachwärmebehandlung muss frei von Mikroorganismen sein um eine Kontamination des Endprodukts zu vermeiden. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen auch die verwendeten Verarbeitungsgeräte in einem ordnungsgemäßen hygienischen Zustand gehalten werden.
Navigieren im Förderband-Rätsel: Gewährleistung der Getreidesicherheit in einer komplexen Produktionslandschaft
Am deutlichsten zeigt sich das Problem beim Produkttransfer zwischen den verschiedenen Bereichen der Produktion und Materialverarbeitung – von Erhitzen und Beschichten bis hin zum Trocknen und Verpacken. Zu diesem Zeitpunkt ist das Risiko einer Belastung durch fremde Schadstoffe und Allergene besonders hoch. Dieses Problem wird auch durch die zunehmend strengeren Anforderungen der Verbraucher sowie durch staatliche und industrielle Vorgaben zur Aufrechterhaltung der Lebensmittelsicherheit und -integrität verschärft.
Traditionell verwendeten Getreidehersteller unter anderem Becherwerke, Flachbettförderer sowie aeromechanische, Schnecken- oder pneumatische Fördersysteme. Die meisten dieser Fördersysteme haben jedoch Probleme mit Kreuzkontaminationen, Ausfallzeiten und lange Wartungszeiten. RohrschleppseilfördererAndererseits konnten viele dieser Risiken und Ineffizienzen nachweislich beseitigt werden.
Es ist wichtig, das im Hinterkopf zu behalten Ein geringer Feuchtigkeitsgehalt in Frühstückszerealien stoppt das mikrobielle Wachstum, aber diese Mikroorganismen können trotzdem überleben. Deshalb gab es Fälle von Getreiderückrufe wegen Salmonellen-Kontamination. Mit einem Förderband für Lebensmittel, das über ein effizientes Reinigungssystem verfügt, das die Möglichkeit einer Kontamination minimiert, müssen Sie sich jedoch um nichts kümmern.
Grundlagen der Qualität und Integrität von Frühstückszerealien
Stärkeverkleisterung ist der Hauptzweck dieser Kochphase. Hierbei handelt es sich um eine Strukturentwicklung, die für die Expansion oder Entwicklung der Zellularität in Getreide erforderlich ist, was ein wichtiger Faktor bei der Getreideernte ist die organoleptische Unbedenklichkeit des Produkts. Die Entstehung von Wasserdampf, entweder durch Ofen-Puffing oder Toasten, oder eine plötzliche Druckentlastung, wenn das Produkt überhitzt wird, wie es beim Pistolen- oder Extrusions-Puffing der Fall ist, führt zu der gewünschten Strukturentwicklung.
Um diesen Dampfdruck zu überleben und darauf zu reagieren, müssen die Die Getreidemischung muss robust sein, elastisch und homogen genug. Die Körner und das Verfahren zur Herstellung verschiedener Arten von Frühstückszerealien bestimmen die Integrität des Endprodukts.
Wie erreicht Getreide seine charakteristische Knusprigkeit und Konsistenz?
Der Prozess der Stärkeverkleisterung treibt die Kochphase voran, ein entscheidender Schritt in der Texturentwicklung, die für die Ausdehnung oder Zellbildung des Getreides entscheidend ist – Schlüsselkomponenten für die sensorische Attraktivität des Produkts. Der Beginn von Wasserdampf, ob durch Backen im Ofen, Toasten oder eine schnelle Druckentlastung in überhitzten Szenarien wie Gun- oder Extrusion-Puffing fördert die gewünschte Strukturbildung.
Um diesem Dampfdruck standzuhalten, muss der Die Getreidemischung muss über Widerstandsfähigkeit, Elastizität und Gleichmäßigkeit verfügen. Die Integration eines Förderbandsystems, insbesondere eines Förderbandes für ein Lagerhaus, optimiert die Bewegung und Handhabung der Körner während dieses Prozesses und sorgt so für eine gleichbleibende Qualität. Letztendlich bilden die ausgewählten Getreidesorten und die bei der Herstellung verschiedener Frühstückscerealien angewandten Methoden die Grundlage für die Integrität der fertigen Delikatesse.
Hinter der Flocke: Die Kunst und Wissenschaft, perfektes Getreide herzustellen
Flockenflocken werden aus Vollkorn oder extrudierten Pellets hergestellt. Bei Vollkorn handelt es sich um die Fertigqualität des Getreideflockens abhängig von der Kornauswahl. Daher kann ein Siebvorgang erforderlich sein, um die richtige Größe für die Flockenkörner zu erreichen.
Zu den grundlegenden Verarbeitungsschritten bei Getreideflocken gehören Mischen, Kochen, Temperieren, Schütten, Entklumpenmachen, Trocknen, Flockenbildung und Rösten. Damit die Flocken der Verarbeitung standhalten, unmodifizierte Maisstärke wird hinzugefügt zu den Getreideflocken. Eine typische Flockenformel enthält eine spezielle Zutatenmischung, um nach dem Kochen einen Feuchtigkeitsgehalt von 28 bis 321 TP3T zu erreichen.
Finden Sie die Balance für die perfekten Getreideflocken
Nach dem ersten Kochen, Trocknen und Temperieren werden Textur und Feuchtigkeit des Endprodukts kontrolliert. Für extrudierte Flocken, Dieser Kontrollvorgang erfolgt nach der Extrusion. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt von Getreideflocken liegt zwischen 1 und 3%.
Alles, was darüber hinausgeht, verringert die Knusprigkeit der Frühstückszerealien, erhöht die Zähigkeit und verhindert, dass sie richtig Blasen bilden. A Ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt führt dazu, dass die Flocken vorzeitig brechen, und es bereitet auch Probleme beim Abplatzprozess.
Das subtile Handwerk des Zerkleinerns: Perfektionierung der Weizentextur durch rechtzeitiges Temperieren
Bei zerkleinertem Getreide, das typischerweise aus Vollkorn besteht, ist das Temperieren der entscheidende Schritt zur Kontrolle der Qualität und Integrität des Endprodukts. Der gekochte Weizen muss bis zu 10 Minuten stehen bleiben Vor dem Zerkleinern 24 Stunden temperieren. In dieser Zeit gleicht sich die Feuchtigkeit aus und festigt sich durch die Retrogradation der Stärke.
Bei unzureichender Temperierung werden die Schnitzel gummiartig, klebrig und krumm. Sie werden auch schwieriger zu schneiden sein. Es werden zerkleinerte Kekse gebacken mit einem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von 45% bis zu einem Endgehalt von etwa 4%.
Die heikle Kunst, Reis- und Weizengetreide mit der Pistole zu pusten
Reis und Weizen sind die am häufigsten beim Gewehrfeuern verwendeten Getreidearten. Damit dieser Prozess effektiv funktioniert, muss die Getreide muss gekocht werden und dann einem plötzlichen Druckabfall ausgesetzt. Dadurch entweicht sehr schnell Dampf aus dem Getreide, wodurch es sich ausdehnt (aufbläht). Die Temperaturen liegen zwischen 400 und 500 °F und der Druck beträgt etwa 200 Pfund. psi.
Die resultierenden gepufften Körner haben einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 5 und 71 TP3T, was einen Trocknungsprozess erfordert, um sie auf 1 bis 31 TP3T zu senken. Es ist wichtig, das zu beachten Puffgetreide ist sehr porös und kann relativ leicht Feuchtigkeit aufnehmen. Daher benötigen diese Cerealien eine Überzugsschicht und geeignetes Verpackungsmaterial, um ihre Knusprigkeit zu bewahren.
Die Feinheiten der extrudierten Getreideproduktion
Bei extrudierten Cerealien wird Mehl anstelle von Vollkornprodukten verwendet. Sie werden typischerweise gleichzeitig gekocht und extrudiert. Im Grunde ist das Doppelschneckenkochermischungen Mischen Sie das Mehl mit den anderen Zutaten und schieben Sie es in Form eines länglichen Bandes zum anderen Ende. Anschließend wird es mit einem rotierenden Messer in Pellets geschnitten. Das Kix-Müsli von General Mills war eines der ersten, das mit dieser Technik hergestellt wurde.
Beim Hinzufügen modifizierte WeizenstärkeDadurch können Getreidehersteller ein höheres Expansionsvolumen, eine bessere Filmbildungsfähigkeit, die die Aufnahme der Milch in das Getreide verlangsamt, und einen niedrigen Fettgehalt erzielen, was die Geschmackseigenschaften verbessert. Nach dem Extrusionsprozess liegt der Feuchtigkeitsgehalt der gekochten Stücke bei etwa 20 bis 241 TP3T. Nach zwei Trocknungsschritten und Puffen erreichen sie den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt zwischen 1 und 3%.
Rohrförmige Bremssysteme sorgen für die Konsistenz
Ein so geringer Feuchtigkeitsgehalt bedeutet jedoch auch, dass die Getreideprodukte sind besonders spröde und bruchanfällig, insbesondere wenn sie von einer Bearbeitungsstation zur anderen bewegt werden. Glücklicherweise wird dieses Risiko durch Rohrschleppfördersysteme vollständig beseitigt. Das Getreide wird zwischen den Scheiben bewegt und entlang des geschlossenen Rohrs geschoben.
Die Scheiben werden wiederum von einem Kabel gezogen und zerschmettern oder schleudern das Material nicht herum, wie es oft bei aeromechanischen, pneumatischen oder Vakuumfördersystemen der Fall ist. Sie werden auch nicht durch den Einsatz eines Kettenförderers zerschlagen oder zerkleinert von Becherwerken herumgeschleudert. Um es einfach auszudrücken: geschlossene Rohrschleppkabel- und Scheibensysteme sind ideal, wenn es um Trockenheit oder andere Dinge geht zerbrechliche Materialien da sie sowohl die Produktintegrität gewährleisten als auch Eliminieren Sie das Risiko eines Verschüttens.
Der umfassende Prozess hinter der modernen Müsliproduktion
Auch wenn viele Müsli zu 100 % aus rein natürlichen Zutaten bestehen, sind sie längst nicht mehr nur etwas für „Naturkost“-Esser. Granola ist im Grunde ein Kombination aus Vollkorn oder Haferflocken gemischt mit einer Kombination aus Nüssen, braunem Zucker, Kokosnuss, Malzextrakt, Trockenmilch, Honig, Trockenfrüchten, Öl und anderen Gewürzen in einem als Agglomeration bezeichneten Prozess.
Die Mischung wird bei gekocht Temperaturen von 300º bis 425ºF um eine hellbraune Farbe und einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3% zu erreichen. Sobald das Kochen und Trocknen abgeschlossen ist, wird die Mischung in Stücke zerkleinert. Um das Müsli zu binden, können etwa 5% Inulin zusammen mit anderen Kohlenhydraten zugesetzt werden.
Es gibt auch Müsli- und Müsliriegel, mit oder ohne Füllung oder Überzug gelten als verzehrfertige Frühstückscerealien und erfreuen sich zunehmender Beliebtheit. Sie können entweder aus flockigen, gepufften oder extrudierten Körnern hergestellt werden, die mit einer Lösung auf Zuckerbasis zusammengesetzt und unter niedrigem Druck gepresst werden.
Das Gebot strenger Standards: Gewährleistung der mikrobiellen Sicherheit bei der Müsliriegelproduktion mit Cablevey-Fördersystemen
Es muss sein Seien Sie bei der Verarbeitung von Getreide sorgfältiger um sicherzustellen, dass alle Körner und anderen Lebensmittelzusatzstoffe frei von mikrobieller Kontamination sind. Der Grund dafür ist, dass ein erhöhtes Risiko besteht, da bei der Herstellung von Müsliriegeln kein Erhitzungsschritt verwendet wird, der die anfängliche Keimzahl in Rohstoffen und Getreidekörnern verbessern würde. Die zum Mischen des Bindesirups verwendete Hitze reicht nicht aus, um die mikrobielle Belastung in kontaminierten Getreideprodukten zu reduzieren.
Die Rolle von röhrenförmigen kundenspezifischen Förderbändern bei der Kontaminationsprävention
Es muss ein zusätzliches Maß an Sorgfalt gegeben werden Stellen Sie sicher, dass keine Kreuzkontamination auftritt während des restlichen Herstellungsprozesses, insbesondere durch die Verarbeitungsausrüstung, das Personal oder die Umgebung. Dies ist ein Bereich, in dem Verarbeitungstechnologien wie Rohrschleppkabelförderer besonders vorteilhaft sind, um sicherzustellen, dass die Verarbeitungsbedingungen und die Umgebung frei von Verunreinigungen sind.
Aufrechterhaltung der Getreidequalität: Die Überlegenheit der Rohrschleppsysteme von Cablevey
Die röhrenförmigen Schleppkabel- und Scheibensysteme von Cablevey sind geschlossen und sauber, wobei Bürsten, Urethanscheiben und Luftmesser verwendet werden, um Bruch und Ansammlung von Feinpartikeln zu verhindern. Sie sichern Qualität durch das fertige Getreideprodukt nicht zerbrichtsowie die Integrität jeder Getreidemischung, die mehrere Komponenten enthält.
Da das Getreide nicht geblasen wird, wie es bei pneumatischen Bandfördersystemen der Fall ist, nicht in ein Vakuumsystem gesaugt und nicht in Becherwerken herumgeschleudert wird, wird das Endprodukt in einem röhrenförmigen Schleppkabel- und Scheibenförderer hergestellt Bewahren Sie sowohl die Qualität als auch die Integrität der Mischung genau so, wie der Lebensmittelwissenschaftler sie von Anfang an formuliert hat. Kontaktiere uns Wenn Sie noch heute mehr über Cablevey Conveyors und die Möglichkeiten erfahren möchten, wie unsere Systeme Ihre Frühstückscerealien-Produktionslinie verbessern können.
n die Qualität und Integrität von Frühstückszerealien während der Verarbeitung
