Comment maintenir la qualité et l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner pendant le traitement

La naissance du Céréales pour le petit déjeuner commencé par granule - pas de granola - une céréale sèche à grains entiers créée en cuisant ensemble de la farine graham et du son et en les émiettant. Inventé par Dr James Caleb Jackson en 1863, le granula nécessitait environ 20 minutes de trempage. Sinon, ce serait trop difficile à manger. La naissance de l'industrie des céréales pour petit-déjeuner a toutefois commencé avec William K. Kellogg, l'inventeur de la céréale la plus courante et la plus consommée au monde : les corn flakes. En 1906, la société Kellogg a été fondée, et le reste appartient plus ou moins à l'histoire.

Aujourd'hui, il existe huit catégories de céréales pour petit-déjeuner que l'on trouve couramment sur les tablettes des magasins. Ceux-ci comprennent les céréales en flocons, les céréales soufflées au pistolet extrudées et à grains entiers, les céréales soufflées au four, les céréales expansées extrudées, les blés déchiquetés et autres grains entiers, les céréales extrudées et autres céréales déchiquetées et le granola. Bien que chacun d'entre eux nécessite un équipement de fabrication unique, tous passent par un processus de cuisson du grain. Cela se fait généralement en combinaison avec d'autres ingrédients, tels que le sel et le sucre, d'autres édulcorants, des agents fortifiants nutritionnels thermostables, etc. C'est à cette étape de cuisson que les propriétés physiques sont créées pour développer la texture du produit final. Il existe cependant plusieurs autres aspects du contrôle de la qualité que les fabricants de céréales doivent prendre en compte pour prévenir la perte de vitamines et conserver le croquant pour lequel les céréales sont appréciées.

Contrôle qualité et contamination microbienne

Chaque étape du processus de fabrication des céréales pour petit-déjeuner doit être soigneusement contrôlée en termes de qualité, d'intégrité et de propreté. Les technologies et les équipements utilisés dans ces processus alimentaires doivent être fabriqués en acier inoxydable, qui doit également être nettoyé et stérilisé régulièrement. Le grain utilisé doit être inspecté pour tout corps étranger une fois qu'il arrive à l'installation de production alimentaire. La température et la teneur en humidité doivent également être soigneusement surveillées pour assurer une cuisson et une mise en forme appropriées. La même chose s'applique à la teneur en minéraux et en vitamines afin que les valeurs nutritionnelles restent exactes.

Pour maintenir des prédictions précises sur la durée de conservation, la qualité des produits céréaliers stockés doit être testée régulièrement. La surveillance de la fraîcheur des céréales nécessite que les céréales soient soumises à une humidité et à des températures supérieures à la normale pour accélérer le processus de détérioration. Une attention particulière doit être accordée aux niveaux d'humidité trouvés dans les céréales, car l'humidité offre une opportunité de croissance microbienne.

●     Croissance microbienne

La croissance des micro-organismes peut être étouffée pendant la production lorsque la chaleur est appliquée. Cependant, il existe un risque de contamination après la chaleur lorsque des édulcorants, des arômes, des vitamines et des minéraux, des colorants et d'autres additifs et conservateurs sont ajoutés. Ce traitement post-thermique doit être exempt de tout micro-organisme pour éviter la contamination du produit final. L'équipement de traitement utilisé doit également être maintenu dans des conditions sanitaires appropriées pour éviter ce problème.

Le problème est le plus évident lors du transfert du produit entre les différents domaines de production et de traitement des matériaux - du chauffage et du revêtement au séchage et à l'emballage. C'est à ce stade que le potentiel d'exposition aux contaminants étrangers et aux allergènes est particulièrement élevé. Ce problème est également exacerbé par la demande de plus en plus stricte des consommateurs, ainsi que par les mandats gouvernementaux et industriels pour maintenir la sécurité et l'intégrité des aliments. Traditionnellement, les fabricants de céréales utilisaient des élévateurs à godets, des convoyeurs à plat et des convoyeurs aéromécaniques, à vis sans fin ou pneumatiques, entre autres. Cependant, la plupart de ces systèmes de convoyeurs ont des problèmes de contamination croisée, de temps d'arrêt et de longues périodes de maintenance. Convoyeurs à câbles tubulaires, d'autre part, ont prouvé qu'ils éliminaient bon nombre de ces risques et inefficacités.

Il est important de garder à l'esprit que les faibles niveaux d'humidité dans les céréales du petit-déjeuner arrêtent la croissance microbienne, mais ces micro-organismes peuvent encore survivre. Il y a eu des cas de rappels de céréales en raison d'une contamination par Salmonella.

Principes fondamentaux de la qualité et de l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner

Gélatinisation de l'amidon est le but principal de cette étape de cuisson. Il s'agit d'une évolution texturale nécessaire à l'expansion ou au développement de la cellularité des céréales, facteur important de l'acceptabilité organoleptique du produit. La création de vapeur d'eau, soit par soufflage au four ou par grillage, soit par une libération soudaine de pression lorsque le produit est surchauffé, comme c'est le cas avec le soufflage au pistolet ou par extrusion, entraîne le développement structurel souhaité. Pour survivre et répondre à cette pression de vapeur, le mélange de céréales doit être suffisamment dur, élastique et homogène. Les grains et le processus utilisé dans la fabrication de différents types de céréales pour petit-déjeuner définissent l'intégrité du produit final.

●     Céréales en flocons

Les céréales en flocons sont fabriquées à partir de grains entiers ou de granulés extrudés. Dans le cas des grains entiers, la qualité finie des céréales en flocons dépendra de la sélection des grains. En tant que tel, une opération de criblage peut être nécessaire pour obtenir la bonne taille pour les grains de floconnage. Les étapes de traitement de base des céréales en flocons comprennent le mélange, la cuisson, le tempérage, le déversement, le détartrage, le séchage, le floconnage et le grillage. Pour que les flocons résistent au traitement, de l'amidon de maïs non modifié est ajouté aux flocons de céréales. Une formule de flocons typique contient un mélange spécifique d'ingrédients pour obtenir une teneur en humidité de 28 à 32% après la cuisson.

C'est après la cuisson initiale, le séchage et la trempe que la texture et l'humidité du produit final sont contrôlées. Pour les flocons extrudés, ce processus de contrôle se produit après l'extrusion. Le taux d'humidité optimal des flocons de céréales est compris entre 1 et 3%. Tout ce qui précède réduit le croquant des céréales du petit-déjeuner, augmente la ténacité et ne leur permet pas de boursoufler correctement. Un taux d'humidité trop faible provoque une rupture prématurée des flocons et pose également des problèmes lors du processus d'écaillage.

●     Céréales Râpées

Pour les céréales broyées, qui sont généralement constituées de blé entier, l'étape critique pour contrôler la qualité et l'intégrité du produit fini se situe lors du tempérage. Le blé cuit doit pouvoir tempérer jusqu'à 24 heures avant d'être déchiqueté. C'est pendant cette période que l'humidité s'équilibre et se raffermit à cause de la rétrogradation de l'amidon. Si la trempe est insuffisante, les lambeaux sortiront gommeux, collants et tordus. Ils seront également plus difficiles à couper. Les biscuits râpés sont cuits avec un niveau d'humidité initial de 45% jusqu'à un niveau final d'environ 4%.

●     Céréales soufflées

Le riz et le blé sont les grains les plus couramment utilisés dans le gonflage des armes à feu. Pour que ce processus fonctionne efficacement, le grain doit être cuit puis exposé à une chute de pression soudaine. Cela libère la vapeur du grain très rapidement, le forçant à se dilater (bouffée). Les températures varient entre 400º et 500ºF, et la pression est d'environ 200 lbs. psi. Les grains soufflés obtenus auront un taux d'humidité compris entre 5 et 7%, ce qui nécessite un processus de séchage pour les ramener entre 1 et 3%. Il est important de noter que les céréales soufflées sont très poreuses et peuvent absorber l'humidité assez facilement. En tant que tels, ces types de céréales nécessitent une couche d'enrobage et un matériau d'emballage approprié pour conserver leur croustillant.

●     Céréales extrudées

Les céréales extrudées utilisent de la farine au lieu de grains entiers. Ils sont généralement cuits et extrudés en même temps. Fondamentalement, le cuiseur à double vis mélange la farine avec les autres ingrédients, en la poussant à l'autre extrémité sous la forme d'un ruban allongé. Celui-ci est ensuite coupé en granulés avec un couteau rotatif. Les céréales Kix de General Mills ont été l'une des premières à être fabriquées avec cette technique. En ajoutant de l'amidon de blé modifié, les fabricants de céréales peuvent produire un volume d'expansion plus élevé, une meilleure capacité filmogène qui ralentit l'absorption du lait dans la céréale et une faible teneur en matières grasses, ce qui améliore les caractéristiques de saveur. Après le processus d'extrusion, les taux d'humidité des pièces cuites sont d'environ 20 à 24%. Après deux étapes de séchage et de soufflage au pistolet, elles atteignent l'humidité souhaitée comprise entre 1 et 3%.

Cependant, une si faible teneur en humidité signifie également que le produit céréalier est particulièrement cassant et sujet à la casse, en particulier lorsqu'il est déplacé d'une station de traitement à une autre. Heureusement, les systèmes de convoyeurs à traînée tubulaires élimineront entièrement ce risque. Les céréales seront déplacées entre les disques et poussées le long du tube fermé. Les disques seront, à leur tour, tirés par un câble et ne briseront pas ou ne heurteront pas le matériau comme c'est souvent le cas avec les systèmes de convoyeurs aéromécaniques, pneumatiques ou sous vide. Ils ne seront pas non plus battus ou écrasés par l'utilisation d'un convoyeur à chaîne ou ballottés par des élévateurs à godets. Pour le dire simplement, les systèmes de câbles et de disques tubulaires fermés sont idéaux lorsqu'il s'agit de sécher ou, autrement, de matériaux fragiles car ils garantissent à la fois l'intégrité du produit et éliminer le risque de déversement.

●     Granola

Même si de nombreuses céréales granola sont entièrement composées d'ingrédients entièrement naturels, elles ne sont plus réservées aux consommateurs «d'aliments naturels». Le granola est essentiellement une combinaison de blé entier ou d'avoine rapide mélangée à une combinaison de noix, de cassonade, de noix de coco, d'extrait de malt, de lait en poudre, de miel, de fruits secs, d'huile et d'autres épices dans un processus appelé agglomération. Le mélange est cuit à des températures de 300º à 425ºF pour obtenir une couleur brun clair et un niveau d'humidité d'environ 3%. Une fois la cuisson et le séchage terminés, le mélange est cassé en morceaux. De l'inuline 5%, avec d'autres glucides, peut être ajoutée pour lier le granola.

Les barres de granola et de céréales, avec ou sans garniture ou enrobage, sont également considérées comme des céréales de petit-déjeuner prêtes à manger et gagnent en popularité. Ils peuvent être fabriqués avec des grains en flocons, soufflés ou extrudés qui sont assemblés à l'aide d'une solution à base de sucre et comprimés à basse pression.

Cependant, il faut faire preuve de plus de diligence dans les techniques de transformation des céréales pour s'assurer que toutes les céréales et autres additifs alimentaires sont exempts de contamination microbienne. La raison en est qu'il existe un risque accru car il n'y a pas d'étape de chauffage utilisée dans la production de barres de céréales, ce qui aiderait à la numération microbienne initiale trouvée dans les matières premières et les grains de céréales. La chaleur utilisée pour mélanger le sirop de liaison n'est pas suffisante pour réduire la charge microbienne présente dans les produits céréaliers contaminés. Un niveau de soin supplémentaire doit être apporté pour s'assurer qu'aucune contamination croisée ne se produit tout au long du processus de fabrication, en particulier à partir de l'équipement de traitement, du personnel ou de l'environnement environnant. Il s'agit d'un domaine où la technologie de traitement comme les convoyeurs à câbles tubulaires est particulièrement bénéfique pour garantir que les conditions de traitement et l'environnement sont exempts de contaminants.

Systèmes de câble et de disque de traînée tubulaire de Cablevey sont fermés et propres, à l'aide de brosses, de disques en uréthane et de lames d'air pour atténuer les bris et l'accumulation de fines. Ils garantissent la qualité en ne cassant pas le produit céréalier final. Ils garantissent également l'intégrité de tout mélange de céréales contenant plusieurs composants. Étant donné que les céréales ne sont pas soufflées, comme c'est le cas avec les convoyeurs pneumatiques, ni aspirées dans un système d'aspiration, ni jetées dans des élévateurs à godets, le produit final dans un câble d'entraînement tubulaire et un convoyeur à disques maintiendra à la fois la qualité et l'intégrité du mélanger exactement comme le scientifique alimentaire l'a formulé dès le départ.