Le maintien de la fraîcheur, du goût et de la valeur nutritionnelle des céréales pour petit-déjeuner pendant la transformation est crucial pour répondre aux attentes des consommateurs et garantir la fidélité à la marque. À mesure que la demande pour des options plus saines et plus savoureuses augmente, il est nécessaire de comprendre comment maintenir la qualité et l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner pendant la transformation devient primordial. Ce guide examine les meilleures pratiques et stratégies pour y parvenir, en garantissant que chaque bol répond aux normes les plus élevées.
Retracer l'évolution et la diversité des céréales pour petit-déjeuner
Céréales du petit-déjeuner leurs origines remontent au « granula » – distinct du granola – une concoction sèche à base de grains entiers préparée en cuisant de la farine Graham avec du son, puis en la cassant en petits morceaux. Rêvé par Dr James Caleb Jackson en 1863, cette première céréale il fallait un bon trempage de 20 minutes pour le rendre mangeable. Pourtant, c’est William K. Kellogg qui a véritablement ouvert la voie à l’industrie céréalière, en introduisant les cornflakes désormais omniprésents. En 1906, la Kellogg Company voit le jour, marquant un chapitre important dans l’histoire des céréales.
De la création de Granula aux catégories de céréales modernes
Aujourd'hui, il y a huit catégories de céréales pour petit-déjeuner on les trouve couramment dans les rayons des magasins. Ceux-ci inclus:
- Céréales en flocons,
- Céréales extrudées et entières soufflées au pistolet,
- Céréales soufflées au four,
- Céréales expansées extrudées,
- Blé déchiqueté,
- Céréales extrudées,
- Granola.
Bien que chacun de ces éléments nécessite équipement de fabrication unique, tous passent par un processus de cuisson du grain. Cela se fait généralement en combinaison avec d’autres ingrédients, tels que du sel et du sucre, d’autres édulcorants et des agents fortifiants nutritionnels thermostables.
C'est à cette étape de cuisson que se créent les propriétés physiques qui développeront la texture du produit final. Il existe cependant plusieurs autres aspects du contrôle qualité que les fabricants de céréales doivent prendre en compte pour éviter la perte de vitamines et conserver le croquant pour lequel les céréales sont appréciées.
Pourquoi est-il important de savoir comment maintenir la qualité et l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner pendant la transformation ?
Dans le parcours méticuleux de la production de céréales pour petit-déjeuner, chaque phase – de l’inspection des grains à la cuisson finale – exige une attention sans faille. qualité, intégrité et hygiène. Les machines technologiques, y compris un tapis roulant industriel, doivent être majoritairement en acier inoxydable, garantissant une stérilisation de routine.
À leur arrivée à l'installation de production, les grains sont soumis à des contrôles approfondis pour déceler la présence de contaminants étrangers. De plus, des paramètres comme température, humidité, teneur en minéraux et en vitamines sont constamment régulés pour garantir une cuisson, un façonnage et une précision nutritionnelle précis.
La science derrière la durée de conservation des céréales et leur longévité
Il est primordial de préserver la durée de conservation prévue des céréales. Des contrôles de qualité réguliers sont effectués sur les céréales stockées, souvent par les exposer à une humidité et des températures élevées, simulant une détérioration accélérée. De tels tests mettent l’accent sur les niveaux d’humidité des céréales, car un excès d’humidité peut devenir un terrain fertile pour les microbes.
Contrôle qualité et contamination microbienne – Croissance microbienne
La croissance des micro-organismes peut être étouffée pendant la production lorsque la chaleur est appliquée. Cependant, il existe un risque de contamination après chauffage lorsque des édulcorants, des arômes, des vitamines et des minéraux, des colorants et d'autres additifs et conservateurs sont ajoutés. Ce le traitement post-thermique doit être exempt de tout micro-organisme pour éviter la contamination du produit final. L'équipement de transformation utilisé doit également être maintenu dans des conditions sanitaires appropriées pour éviter ce problème.
Naviguer dans l’énigme des convoyeurs : garantir la sécurité des céréales dans un paysage de production complexe
Le problème est plus évident lors du transfert de produits entre les différents domaines de production et de transformation des matériaux – depuis chauffage et revêtement jusqu'au séchage et emballage. C'est à ce stade que le potentiel d'exposition à des contaminants étrangers et à des allergènes est particulièrement élevé. Ce problème est également exacerbé par la demande de plus en plus stricte des consommateurs, ainsi que par les mandats gouvernementaux et industriels visant à maintenir la sécurité et l'intégrité des aliments.
Traditionnellement, les fabricants de céréales utilisaient, entre autres, des élévateurs à godets, des convoyeurs à plat et des systèmes de convoyeurs aéromécaniques, à vis sans fin ou pneumatiques. Cependant, la plupart de ces systèmes de convoyeurs ont problèmes de contamination croisée, les temps d'arrêt et les longues périodes de maintenance. Convoyeurs à câbles tubulaires, d'autre part, ont prouvé qu'ils éliminaient bon nombre de ces risques et inefficacités.
Il est important de garder à l'esprit que de faibles niveaux d’humidité dans les céréales pour petit-déjeuner stoppent la croissance microbienne, mais ces micro-organismes peuvent encore survivre. C'est pourquoi il y a eu des cas de rappels de céréales en raison d'une contamination par Salmonella. Cependant, avec un tapis roulant pour aliments doté d'un système de nettoyage efficace qui minimise les risques de contamination, vous n'aurez à vous soucier de rien.
Principes fondamentaux de la qualité et de l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner
Gélatinisation de l'amidon est le but principal de cette étape de cuisson. Il s'agit d'un développement textural nécessaire à l'expansion ou au développement de la cellulose des céréales, qui est un facteur important dans la l'acceptabilité organoleptique du produit. La création de vapeur d'eau, soit par soufflage au four ou par grillage, soit par une libération soudaine de pression lorsque le produit est surchauffé, comme c'est le cas avec le soufflage au pistolet ou par extrusion, aboutit au développement structurel souhaité.
Pour survivre et répondre à cette pression de vapeur, le le mélange de céréales doit être dur, élastique et suffisamment homogène. Les grains et le processus utilisé dans la fabrication des différents types de céréales pour petit-déjeuner définissent l'intégrité du produit final.
Comment les céréales obtiennent-elles leur croquant et leur consistance caractéristiques ?
Le processus de gélatinisation de l'amidon détermine l'étape de cuisson, étape charnière de l'évolution texturale essentielle à l'expansion de la céréale ou au développement de la cellularité, éléments clés de l'attrait sensoriel du produit. L'apparition de vapeur d'eau, que ce soit par gonfler au four, griller ou relâcher rapidement la pression dans des scénarios surchauffés comme le soufflage au pistolet ou par extrusion, favorise la formation structurelle recherchée.
Pour résister à cette pression de vapeur, le le mélange de céréales doit posséder résilience, élasticité et uniformité. L'intégration d'un système de bande transporteuse, notamment une bande transporteuse pour un entrepôt, rationalise le mouvement et la manipulation des grains au cours de ce processus, garantissant une qualité constante. En fin de compte, les grains choisis et les méthodologies adoptées pour fabriquer diverses céréales pour petit-déjeuner soutiennent l'intégrité du délice final.
Derrière le flocon : l'art et la science de la fabrication de céréales parfaites
Les céréales en flocons sont fabriquées à partir de grains entiers ou de granulés extrudés. Dans le cas des grains entiers, la qualité finale des flocons de céréales sera en fonction de la sélection des grains. Ainsi, une opération de criblage peut être nécessaire pour obtenir la bonne taille de grains écaillés.
Les étapes de transformation de base des céréales en flocons comprennent le mélange, la cuisson, le tempérage, le déversement, le démoulage, le séchage, le floconnage et le grillage. Pour que les flocons résistent au traitement, de l'amidon de maïs non modifié est ajouté aux flocons de céréales. Une formule de flocons typique contient un mélange spécifique d'ingrédients pour atteindre une teneur en humidité de 28 à 32% après la cuisson.
Trouvez l’équilibre pour des flocons de céréales parfaits
C'est après la cuisson, le séchage et le tempérage initiaux que la texture et l'humidité du produit final sont contrôlées. Pour les flocons extrudés, ce processus de contrôle se produit après l'extrusion. Le taux d'humidité optimal des flocons de céréales se situe entre 1 et 3%.
Tout ce qui dépasse réduit le croquant des céréales du petit-déjeuner, augmente leur dureté et ne leur permet pas de se cloquer correctement. UN un niveau d'humidité trop faible provoque la rupture prématurée des flocons, et cela pose également des problèmes lors du processus d'écaillage.
L'art subtil du déchiquetage : perfectionner la texture du blé grâce à un tempérage opportun
Pour les céréales déchiquetées, qui sont généralement constituées de blé entier, l'étape critique pour contrôler la qualité et l'intégrité du produit fini intervient lors du tempérage. Le blé cuit doit être laissé jusqu'à 24 heures pour tempérer avant de déchiqueter. C'est pendant cette période que l'humidité s'équilibre et se raffermit suite à la rétrogradation de l'amidon.
Si la trempe est insuffisante, les lambeaux sortiront gommeux, collants et tordus. Ils seront également plus difficiles à couper. Les biscuits râpés sont cuits avec un niveau d'humidité initial de 45% jusqu'à un niveau final d'environ 4%.
L'art délicat de gonfler le riz et les céréales de blé
Le riz et le blé sont les céréales les plus couramment utilisées dans les tirs au pistolet. Pour que ce processus fonctionne efficacement, le les céréales doivent être cuites puis exposé à une chute de pression soudaine. Cela libère très rapidement de la vapeur du grain, le forçant à se dilater (bouffée). Les températures varient entre 400 °F et 500 °F et la pression est d'environ 200 lb. psi.
Les grains soufflés obtenus auront un taux d'humidité compris entre 5 et 7%, ce qui nécessite un processus de séchage pour les ramener entre 1 et 3%. Il est important de noter que les céréales soufflées sont très poreuses et peut absorber l'humidité assez facilement. En tant que tels, ces types de céréales nécessitent une couche d’enrobage et un matériau d’emballage approprié pour conserver leur croustillant.
Les subtilités de la production de céréales extrudées
Les céréales extrudées utilisent de la farine au lieu de grains entiers. Ils sont généralement cuits et extrudés en même temps. Fondamentalement, le mélanges pour cuiseur à double vis la farine avec les autres ingrédients, en la poussant vers l'autre extrémité en forme de ruban allongé. Celui-ci est ensuite découpé en pellets avec un couteau rotatif. Les céréales General Mills Kix ont été parmi les premières à être fabriquées avec cette technique.
En ajoutant amidon de blé modifié, les fabricants de céréales peuvent produire un volume d'expansion plus élevé, une meilleure capacité filmogène qui ralentit l'absorption du lait dans les céréales et une faible teneur en matières grasses, ce qui améliore les caractéristiques aromatiques. Après le processus d'extrusion, les niveaux d'humidité des pièces cuites sont d'environ 20 à 24%. Après deux étapes de séchage et de soufflage au pistolet, ils atteignent le taux d'humidité souhaité compris entre 1 et 3%.
Les systèmes de traînée tubulaires assureront la cohérence
Cependant, une si faible teneur en humidité signifie également que le le produit céréalier est particulièrement cassant et sujet à la casse, notamment lorsqu'ils sont déplacés d'un poste de traitement à un autre. Heureusement, les systèmes de convoyeurs à traînées tubulaires élimineront complètement ce risque. Les céréales seront déplacées entre les disques et poussées le long du tube fermé.
Les disques seront, à leur tour, tirés par un câble et ne briseront ni ne secoueront le matériau, comme c'est souvent le cas avec les systèmes de convoyeur aéromécaniques, pneumatiques ou sous vide. Ils ne seront pas non plus battus ou écrasés en utilisant un convoyeur à chaîne ou ballottés par des élévateurs à godets. Pour faire simple, les systèmes de câbles et de disques tubulaires fermés sont idéaux lorsqu'il s'agit de sécher ou non. matériaux fragiles car ils garantissent à la fois l'intégrité du produit et éliminer le risque de déversement.
Le processus complet derrière la production moderne de granola
Même si de nombreuses céréales granola sont entièrement composées d’ingrédients entièrement naturels, elles ne sont plus réservées aux consommateurs « d’aliments naturels ». Le granola est essentiellement un combinaison de blé entier ou d'avoine rapide mélangée avec une combinaison de noix, cassonade, noix de coco, extrait de malt, lait en poudre, miel, fruits secs, huile et autres épices dans un processus connu sous le nom d'agglomération.
Le mélange est cuit à températures de 300º à 425ºF pour obtenir une couleur brun clair et un niveau d'humidité d'environ 3%. Une fois la cuisson et le séchage terminés, le mélange est brisé en morceaux. Environ 5% d'inuline, ainsi que d'autres glucides, peuvent être ajoutées pour lier le granola.
Les barres granola et céréales, avec ou sans garniture ou enrobage, sont également considérées comme des céréales pour petit-déjeuner prêtes à manger et gagnent en popularité. Ils peuvent être fabriqués à partir de grains en flocons, soufflés ou extrudés qui sont assemblés à l'aide d'une solution à base de sucre et comprimés sous basse pression.
L'impératif de normes rigoureuses : garantir la sécurité microbienne dans la production de barres de céréales avec des systèmes de transport par câble
Il faut être plus vigilant dans les techniques de transformation des céréales pour garantir que tous les grains et autres additifs alimentaires sont exempts de contamination microbienne. La raison en est qu’il existe un risque accru puisqu’aucune étape de chauffage n’est utilisée dans la production des barres de céréales, ce qui faciliterait le décompte microbien initial présent dans les matières premières et les grains de céréales. La chaleur utilisée pour mélanger le sirop liant n’est pas suffisante pour réduire la charge microbienne présente dans les produits céréaliers contaminés.
Le rôle de la bande transporteuse tubulaire personnalisée dans la prévention de la contamination
Un niveau de soin supplémentaire doit être apporté à s’assurer qu’il n’y a pas de contamination croisée tout au long du processus de fabrication, en particulier du fait de l'équipement de transformation, du personnel ou de l'environnement. Il s'agit d'un domaine dans lequel la technologie de traitement, comme les convoyeurs tubulaires à câbles traînants, est particulièrement bénéfique pour garantir que les conditions de traitement et l'environnement sont exempts de contaminants.
Défendre l'excellence des céréales : la supériorité des systèmes de traînage tubulaires de Cablevey
Systèmes de câble et de disque de traînée tubulaire de Cablevey sont fermés et propres, à l'aide de brosses, de disques d'uréthane et de lames d'air pour atténuer la casse et l'accumulation de fines. Ils garantissent la qualité en ne pas casser le produit céréalier final, ainsi que l'intégrité de tout mélange de céréales contenant plusieurs composants.
Étant donné que les céréales ne sont pas soufflées, comme c'est le cas avec les convoyeurs pneumatiques à bande, ni aspirées dans un système de vide, ni ballottées dans des élévateurs à godets, le produit final dans un convoyeur tubulaire à câble et à disque sera maintenir à la fois la qualité et l’intégrité du mélange exactement tel que le scientifique en alimentation l'a formulé dès le départ. Contactez-nous aujourd'hui si vous souhaitez en savoir plus sur les convoyeurs Cablevey et sur la manière dont nos systèmes peuvent améliorer votre ligne de production de céréales pour petit-déjeuner.
n la qualité et l'intégrité des céréales pour petit-déjeuner lors de la transformation
