Cómo mantener la calidad y la integridad de los cereales para el desayuno durante el procesamiento

el nacimiento de la cereales para el desayuno comenzó con granulado – no granola – un cereal seco de grano integral creado al hornear harina graham y salvado juntos y desmoronarlos. Inventado por Dr. James Caleb Jackson en 1863, la granula requería unos 20 minutos de remojo. De lo contrario, sería demasiado difícil de comer. Sin embargo, el nacimiento de la industria de alimentos con cereales para el desayuno comenzó con William K. Kellogg, el inventor del cereal más común y consumido en el mundo: las hojuelas de maíz. En 1906 se fundó Kellogg Company y el resto es, más o menos, historia.

Hoy en día, hay ocho categorías de cereales para el desayuno que se encuentran comúnmente en los estantes de las tiendas. Estos incluyen cereales en copos, cereales integrales extruidos e inflados con pistola, cereales inflados al horno, cereales expandidos extruidos, trigo triturado y otros cereales integrales, cereales extruidos y otros cereales triturados y granola. Si bien cada uno de estos requiere un equipo de fabricación único, todos pasan por un proceso de cocción del grano. Esto se suele hacer en combinación con otros ingredientes, como sal y azúcar, otros edulcorantes, fortificantes nutricionales termoestables, etc. Es en esta etapa de cocción cuando se crean las propiedades físicas para desarrollar la textura del producto final. Sin embargo, hay varios otros aspectos de control de calidad que los fabricantes de cereales deben tener en cuenta para evitar la pérdida de vitaminas y mantener el crujido por el que se ama el cereal.

Control de Calidad y Contaminación Microbiana

Cada paso del proceso de fabricación de cereales para el desayuno debe controlarse cuidadosamente en términos de calidad, integridad y limpieza. Las tecnologías y los equipos utilizados en estos procesos alimentarios deben estar hechos de acero inoxidable, que también debe limpiarse y esterilizarse periódicamente. El grano utilizado debe inspeccionarse en busca de materias extrañas una vez que llega a las instalaciones de producción de alimentos. La temperatura y el contenido de humedad también deben controlarse cuidadosamente para garantizar una cocción y una formación adecuadas. Lo mismo se aplica al contenido de minerales y vitaminas, por lo que los valores nutricionales siguen siendo precisos.

Para mantener predicciones precisas de la vida útil, la calidad de los productos de cereales almacenados debe probarse periódicamente. El control de la frescura de los cereales requiere que los cereales estén sujetos a una humedad y temperaturas más altas de lo normal para acelerar el proceso de deterioro. Se debe prestar especial atención a los niveles de humedad que se encuentran en los cereales porque la humedad brinda una oportunidad para el crecimiento microbiano.

●     Crecimiento microbiano

El crecimiento de microorganismos puede sofocarse durante la producción cuando se aplica calor. Sin embargo, existe la posibilidad de contaminación posterior al calor cuando se agregan edulcorantes, saborizantes, vitaminas y minerales, colorantes y otros aditivos y conservantes. Este post-tratamiento térmico tiene que estar libre de microorganismos para evitar la contaminación del producto final. El equipo de procesamiento utilizado también debe mantenerse en condiciones sanitarias adecuadas para evitar este problema.

El problema es más evidente durante la transferencia de productos entre las diferentes áreas de producción y procesamiento de materiales, desde el calentamiento y el recubrimiento hasta el secado y el envasado. Es en este punto cuando el potencial de exposición a contaminantes y alérgenos extraños es particularmente alto. Este problema también se ve exacerbado por la demanda cada vez más estricta de los consumidores, así como por los mandatos gubernamentales y de la industria para mantener la seguridad e integridad de los alimentos. Tradicionalmente, los fabricantes de cereales utilizaban elevadores de cangilones, transportadores de plataforma plana, transportadores aeromecánicos, de barrena o neumáticos, entre otros. Sin embargo, la mayoría de estos sistemas de transporte tienen problemas con la contaminación cruzada, el tiempo de inactividad y los largos períodos de mantenimiento. Transportadores de cable de arrastre tubular, por otro lado, se demostró que elimina muchos de estos riesgos e ineficiencias.

Es importante tener en cuenta que los bajos niveles de humedad en los cereales para el desayuno detienen el crecimiento microbiano, pero estos microorganismos aún pueden sobrevivir. Ha habido casos de Retiro de cereales por contaminación con Salmonella.

Fundamentos de la calidad e integridad de los cereales para el desayuno

Gelatinización de almidón es el propósito principal detrás de esta etapa de cocción. Este es un desarrollo textural necesario para la expansión o el desarrollo de la celularidad en el cereal, que es un factor importante en la aceptabilidad organoléptica del producto. La creación de vapor de agua, ya sea mediante inflado en horno o tostado, o una liberación repentina de presión cuando el producto se sobrecalienta, como es el caso del inflado con pistola o extrusión, da como resultado el desarrollo estructural deseado. Para sobrevivir y responder a esta presión de vapor, la mezcla de cereales debe ser lo suficientemente resistente, elástica y homogénea. Los granos y el proceso utilizado en la elaboración de diferentes tipos de cereales para el desayuno definen la integridad del producto final.

●     Cereales en Copos

Los cereales en copos están hechos de granos integrales o gránulos extruidos. En los casos de cereales integrales, la calidad final del cereal en copos dependerá de la selección del grano. Como tal, puede ser necesaria una operación de tamizado para lograr el tamaño adecuado para los granos en escamas. Los pasos básicos de procesamiento de los cereales en copos incluyen mezclar, cocinar, atemperar, descargar, desmenuzar, secar, desmenuzar y tostar. Para que los copos resistan el procesamiento, se agrega almidón de maíz no modificado a los copos de cereal. Una fórmula típica de hojuelas contiene una mezcla específica de ingredientes para lograr un contenido de humedad de 28 a 321 TP3T después de la cocción.

Es después de la cocción, el secado y el templado iniciales que se controlan la textura y la humedad del producto final. Para los copos extruidos, este proceso de control ocurre después de la extrusión. La tasa de humedad óptima de los copos de cereal está entre 1 y 3%. Cualquier cosa por encima de eso reduce el crujido en los cereales para el desayuno, aumenta la dureza y no les permite ampollarse correctamente. Un nivel de humedad demasiado bajo hace que las hojuelas se rompan prematuramente y también plantea problemas durante el proceso de descamación.

●     Cereal triturado

Para los cereales triturados, que generalmente están hechos de trigo integral, el paso crítico para controlar la calidad y la integridad del producto terminado se produce durante el templado. El trigo cocido debe dejarse templar hasta 24 horas antes de triturarlo. Es durante este tiempo que la humedad se equilibra y reafirma debido a la retrogradación del almidón. Si no se atempera lo suficiente, los pedazos saldrán gomosos, pegajosos y torcidos. También serán más difíciles de cortar. Las galletas ralladas se hornean con un nivel de humedad inicial de 45% hasta un nivel final de alrededor de 4%.

●     Cereal inflado

El arroz y el trigo son los granos más comunes que se usan en el soplo de armas. Para que este proceso funcione de manera efectiva, el grano debe cocinarse y luego exponerse a una caída repentina de presión. Esto libera vapor del grano muy rápidamente, obligándolo a expandirse (inflado). Las temperaturas oscilan entre 400º y 500ºF, y la presión es de unas 200 libras. psi. Los granos inflados resultantes tendrán un nivel de humedad de entre 5 y 7%, lo que requiere un proceso de secado para reducirlos a entre 1 y 3%. Es importante tener en cuenta que el cereal inflado es muy poroso y puede absorber humedad con bastante facilidad. Como tales, estos tipos de cereales requieren una capa de recubrimiento y material de empaque adecuado para mantener su textura crujiente.

●     Cereales Extruidos

Los cereales extruidos usan harina en lugar de granos enteros. Por lo general, se cocinan y se extruyen al mismo tiempo. Básicamente, la olla de doble tornillo mezcla la harina con los demás ingredientes, empujándola hacia el otro extremo en forma de cinta alargada. Esto luego se corta en gránulos con un cuchillo giratorio. El cereal Kix de General Mills fue uno de los primeros en elaborarse con esta técnica. Al agregar almidón de trigo modificado, los fabricantes de cereales pueden producir un mayor volumen de expansión, una mejor capacidad de formación de película que ralentiza la absorción de la leche en el cereal y un bajo contenido de grasa, lo que mejora las características de sabor. Después del proceso de extrusión, los niveles de humedad de las piezas cocidas rondan los 20 a 24%. Después de dos pasos de secado y soplado con pistola, alcanzan el contenido de humedad deseado de entre 1 y 3%.

Sin embargo, un contenido de humedad tan bajo también significa que el producto de cereal es particularmente quebradizo y propenso a romperse, especialmente cuando se mueve de una estación de procesamiento a otra. Afortunadamente, los sistemas transportadores de arrastre tubular eliminarán este riesgo por completo. El cereal se moverá entre discos y se empujará a lo largo del tubo cerrado. Los discos, a su vez, serán tirados por un cable y no aplastarán ni sacudirán el material, como suele ser el caso con los sistemas transportadores aeromecánicos, neumáticos o de vacío. Tampoco serán golpeados o aplastados usando un transportador de cadena o tirados por elevadores de cangilones. En pocas palabras, los sistemas de discos y cables de arrastre tubulares cerrados son ideales cuando se trata de secar o, de lo contrario, materiales frágiles ya que aseguran la integridad del producto y eliminar el riesgo de derrame.

●     Granola

Aunque muchos cereales de granola están hechos completamente con ingredientes totalmente naturales, ya no son solo para los que comen "alimentos naturales". La granola es básicamente una combinación de trigo integral o avena rápida mezclada con una combinación de nueces, azúcar morena, coco, extracto de malta, leche en polvo, miel, frutas secas, aceite y otras especias en un proceso conocido como aglomeración. La mezcla se cocina a temperaturas de 300º a 425ºF para lograr un color marrón claro y un nivel de humedad de alrededor de 3%. Una vez que se completan la cocción y el secado, la mezcla se rompe en trozos. Se puede agregar aproximadamente 5% de inulina, junto con otros carbohidratos, para unir la granola.

La granola y las barras de cereal, con o sin relleno o recubrimiento, también se consideran cereales de desayuno listos para comer y su popularidad está aumentando. Se pueden hacer con granos en copos, inflados o extruidos que se juntan con una solución a base de azúcar y se comprimen a baja presión.

Sin embargo, debe haber más diligencia en las técnicas de procesamiento de cereales para garantizar que todos los granos y otros aditivos alimentarios estén libres de contaminación microbiana. La razón de esto es que existe un mayor riesgo ya que no se utiliza un paso de calentamiento en la producción de barras de cereales, lo que ayudaría con el recuento microbiano inicial que se encuentra en las materias primas y los granos de cereales. El calor utilizado para mezclar el jarabe aglutinante no es suficiente para reducir la carga microbiana que se encuentra en los productos de cereales contaminados. Es necesario prestar un mayor nivel de atención para garantizar que no se produzca contaminación cruzada durante el resto del proceso de fabricación, en particular por parte del equipo de procesamiento, el personal o el entorno circundante. Esta es un área en la que la tecnología de procesamiento, como los transportadores de cable de arrastre tubulares, es especialmente beneficiosa para garantizar que las condiciones de procesamiento y el entorno estén libres de contaminantes.

Sistemas de disco y cable de arrastre tubular de Cablevey están cerrados y limpios, utilizando cepillos, discos de uretano y cuchillos de aire para mitigar la rotura y la acumulación de finos. Aseguran la calidad al no romper el producto final de cereales. También aseguran la integridad de cualquier mezcla de cereales que tenga múltiples componentes en la mezcla. Dado que el cereal no se sopla, como es el caso de los transportadores neumáticos, no se succiona en un sistema de vacío y no se tira en elevadores de cangilones, el producto final en un cable de arrastre tubular y un transportador de discos mantendrá tanto la calidad como la integridad del producto. mezcle exactamente como el científico de alimentos lo formuló desde el principio.