So bewahren Sie die Qualität und Integrität von Frühstückszerealien während der Verarbeitung

Die Geburt des Frühstücks cerealien begann mit Granulat – kein Müsli – ein trockenes Vollkorngetreide, das durch Zusammenbacken von Grahammehl und Kleie und Zerkrümeln entsteht. Erfunden von Dr. James Caleb Jackson Im Jahr 1863 musste Granulat etwa 20 Minuten lang eingeweicht werden. Sonst wäre es zu schwer zu essen. Die Geburtsstunde der Frühstückscerealien-Lebensmittelindustrie begann jedoch mit William K. Kellogg, dem Erfinder des am häufigsten und am häufigsten gegessenen Getreides der Welt – Cornflakes. 1906 wurde die Kellogg Company gegründet und der Rest ist mehr oder weniger Geschichte.

Heutzutage gibt es acht Kategorien von Frühstücksflocken, die üblicherweise in den Regalen der Geschäfte zu finden sind. Dazu gehören Flockenflocken, extrudierte und vollkorngepuffte Cerealien, ofengepuffte Cerealien, extrudierte expandierte Cerealien, geriebener Weizen und andere Vollkornprodukte, extrudierte und andere zerkleinerte Cerealien sowie Müsli. Während jedes davon eine einzigartige Produktionsausrüstung erfordert, durchlaufen alle einen Prozess des Kochens des Getreides. Dies geschieht normalerweise in Kombination mit anderen Zutaten wie Salz und Zucker, anderen Süßungsmitteln, hitzestabilen Nährstoffanreicherungsmitteln usw. In dieser Kochphase werden die physikalischen Eigenschaften geschaffen, um die Textur des Endprodukts zu entwickeln. Es gibt jedoch noch einige andere Qualitätskontrollaspekte, die Cerealienhersteller berücksichtigen müssen, um den Verlust von Vitaminen zu verhindern und die Knusprigkeit zu bewahren, für die das Cerealien so beliebt ist.

Qualitätskontrolle und mikrobielle Kontamination

Jeder Schritt des Herstellungsprozesses für Frühstücksflocken muss hinsichtlich Qualität, Integrität und Sauberkeit sorgfältig überwacht werden. Die in diesen Lebensmittelprozessen verwendeten Technologien und Geräte müssen aus Edelstahl gefertigt sein, der außerdem regelmäßig gereinigt und sterilisiert werden muss. Sobald das verwendete Getreide in der Lebensmittelproduktionsanlage ankommt, muss es auf etwaige Fremdkörper untersucht werden. Auch die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt müssen sorgfältig überwacht werden, um ein ordnungsgemäßes Garen und Formen zu gewährleisten. Das Gleiche gilt für den Mineralstoff- und Vitamingehalt, sodass die Nährwerte korrekt bleiben.

Um genaue Vorhersagen zur Haltbarkeit zu treffen, muss die Qualität der gelagerten Getreideprodukte regelmäßig getestet werden. Um die Frische von Getreide zu überwachen, muss das Getreide einer überdurchschnittlichen Luftfeuchtigkeit und Temperatur ausgesetzt werden, um den Verderbsprozess zu beschleunigen. Besonderes Augenmerk muss auf den Feuchtigkeitsgehalt von Getreide gelegt werden, da Feuchtigkeit eine Möglichkeit für mikrobielles Wachstum bietet.

●     Mikrobielles Wachstum

Das Wachstum von Mikroorganismen kann während der Produktion durch Hitzeeinwirkung gehemmt werden. Es besteht jedoch die Möglichkeit einer Kontamination nach dem Erhitzen, wenn Süßstoffe, Aromen, Vitamine und Mineralien, Farbstoffe und andere Zusatz- und Konservierungsstoffe hinzugefügt werden. Diese Nachwärmebehandlung muss frei von Mikroorganismen sein, um eine Kontamination des Endprodukts zu vermeiden. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen auch die verwendeten Verarbeitungsgeräte in einem ordnungsgemäßen hygienischen Zustand gehalten werden.

Am deutlichsten zeigt sich das Problem beim Produkttransfer zwischen den verschiedenen Bereichen der Produktion und Materialverarbeitung – von der Erwärmung und Beschichtung bis hin zur Trocknung und Verpackung. Zu diesem Zeitpunkt ist das Risiko einer Belastung durch fremde Schadstoffe und Allergene besonders hoch. Dieses Problem wird auch durch die zunehmend strengeren Anforderungen der Verbraucher sowie durch staatliche und industrielle Vorgaben zur Aufrechterhaltung der Lebensmittelsicherheit und -integrität verschärft. Traditionell verwendeten Getreidehersteller unter anderem Becherwerke, Flachbettförderer sowie aeromechanische, Schnecken- oder pneumatische Förderer. Allerdings weisen die meisten dieser Fördersysteme Probleme mit Kreuzkontaminationen, Ausfallzeiten und langen Wartungszeiten auf. RohrschleppseilfördererAndererseits konnten viele dieser Risiken und Ineffizienzen nachweislich beseitigt werden.

Es ist wichtig zu bedenken, dass ein geringer Feuchtigkeitsgehalt in Frühstückszerealien das mikrobielle Wachstum stoppt, diese Mikroorganismen aber dennoch überleben können. Es gab Fälle von Getreiderückrufe wegen Salmonellen-Kontamination.

Grundlagen der Qualität und Integrität von Frühstückszerealien

Stärkeverkleisterung ist der Hauptzweck dieser Kochphase. Hierbei handelt es sich um eine Strukturentwicklung, die für die Expansion oder Entwicklung der Zellularität im Getreide erforderlich ist und einen wichtigen Faktor für die organoleptische Akzeptanz des Produkts darstellt. Die Entstehung von Wasserdampf, entweder durch Ofen-Puffing oder Toasten, oder eine plötzliche Druckentlastung, wenn das Produkt überhitzt wird, wie es beim Pistolen- oder Extrusions-Puffing der Fall ist, führt zu der gewünschten Strukturentwicklung. Um diesem Dampfdruck standzuhalten und darauf zu reagieren, muss die Getreidemischung zäh, elastisch und homogen genug sein. Die Körner und das Verfahren zur Herstellung verschiedener Arten von Frühstückszerealien bestimmen die Integrität des Endprodukts.

●     Getreideflocken

Flockenflocken werden aus Vollkorn oder extrudierten Pellets hergestellt. Bei Vollkornprodukten hängt die Endqualität der Flocken von der Getreideauswahl ab. Daher kann ein Siebvorgang erforderlich sein, um die richtige Größe für die Flockenkörner zu erreichen. Zu den grundlegenden Verarbeitungsschritten bei Getreideflocken gehören Mischen, Kochen, Temperieren, Schütten, Entklumpenmachen, Trocknen, Flockenbildung und Rösten. Damit die Flocken der Verarbeitung standhalten, wird den Getreideflocken unmodifizierte Maisstärke zugesetzt. Eine typische Flockenformel enthält eine spezielle Zutatenmischung, um nach dem Kochen einen Feuchtigkeitsgehalt von 28 bis 321 TP3T zu erreichen.

Nach dem ersten Kochen, Trocknen und Temperieren werden die Textur und die Feuchtigkeit des Endprodukts kontrolliert. Bei extrudierten Flocken erfolgt dieser Kontrollvorgang nach der Extrusion. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt von Getreideflocken liegt zwischen 1 und 3%. Alles, was darüber hinausgeht, verringert die Knusprigkeit der Frühstückszerealien, erhöht die Zähigkeit und verhindert, dass sie richtig Blasen bilden. Ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt führt dazu, dass die Flocken vorzeitig brechen und es zu Problemen beim Flockenprozess kommt.

●     Geschreddertes Getreide

Bei zerkleinertem Getreide, das typischerweise aus Vollkorn besteht, ist das Temperieren der entscheidende Schritt zur Kontrolle der Qualität und Integrität des Endprodukts. Der gekochte Weizen muss vor dem Zerkleinern bis zu 24 Stunden temperieren. In dieser Zeit gleicht sich die Feuchtigkeit aus und festigt sich durch die Retrogradation der Stärke. Bei unzureichender Temperierung werden die Schnitzel gummiartig, klebrig und krumm. Sie werden auch schwieriger zu schneiden sein. Zerkleinerte Kekse werden mit einem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von 45% bis zu einem Endgehalt von etwa 4% gebacken.

●     Gepufftes Müsli

Reis und Weizen sind die am häufigsten beim Gewehrfeuern verwendeten Getreidearten. Damit dieser Prozess effektiv funktioniert, muss das Getreide gekocht und dann einem plötzlichen Druckabfall ausgesetzt werden. Dadurch entweicht sehr schnell Dampf aus dem Getreide, wodurch es sich ausdehnt (aufbläht). Die Temperaturen liegen zwischen 400 und 500 °F und der Druck beträgt etwa 200 Pfund. psi. Die resultierenden gepufften Körner haben einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 5 und 71 TP3T, was einen Trocknungsprozess erfordert, um sie auf 1 bis 31 TP3T zu senken. Es ist wichtig zu beachten, dass gepufftes Getreide sehr porös ist und relativ leicht Feuchtigkeit aufnehmen kann. Daher benötigen diese Cerealien eine Überzugsschicht und geeignetes Verpackungsmaterial, um ihre Knusprigkeit zu bewahren.

●     Extrudiertes Getreide

Bei extrudierten Cerealien wird Mehl anstelle von Vollkornprodukten verwendet. Sie werden typischerweise gleichzeitig gekocht und extrudiert. Grundsätzlich vermischt der Doppelschneckenkocher das Mehl mit den anderen Zutaten und schiebt es in Form eines länglichen Bandes an das andere Ende. Anschließend wird es mit einem rotierenden Messer in Pellets geschnitten. Das Kix-Müsli von General Mills war eines der ersten, das mit dieser Technik hergestellt wurde. Durch die Zugabe von modifizierter Weizenstärke können Getreidehersteller ein höheres Expansionsvolumen, eine bessere Filmbildungsfähigkeit, die die Aufnahme der Milch in das Getreide verlangsamt, und einen niedrigen Fettgehalt erzielen, was die Geschmackseigenschaften verbessert. Nach dem Extrusionsprozess liegt der Feuchtigkeitsgehalt der gekochten Stücke bei etwa 20 bis 241 TP3T. Nach zwei Trocknungsschritten und Puffen erreichen sie den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt zwischen 1 und 3%.

Ein solch geringer Feuchtigkeitsgehalt führt jedoch auch dazu, dass das Getreideprodukt besonders spröde und bruchanfällig ist, insbesondere wenn es von einer Verarbeitungsstation zur anderen transportiert wird. Glücklicherweise wird dieses Risiko durch Rohrschleppfördersysteme vollständig beseitigt. Das Getreide wird zwischen den Scheiben bewegt und entlang des geschlossenen Rohrs geschoben. Die Scheiben werden wiederum von einem Kabel gezogen und zerschmettern oder schleudern das Material nicht herum, wie es oft bei aeromechanischen, pneumatischen oder Vakuumfördersystemen der Fall ist. Sie werden auch nicht mit einem Kettenförderer zerschlagen oder zerkleinert oder mit Becherwerken umhergeschleudert. Um es einfach auszudrücken: Geschlossene Rohrschleppkabel- und Scheibensysteme sind ideal, wenn es um trockene oder anderweitige Trockenlegung geht. zerbrechliche Materialien da sie sowohl die Produktintegrität gewährleisten als auch Eliminieren Sie das Risiko eines Verschüttens.

●     Granola

Auch wenn viele Müsli zu 100 % aus rein natürlichen Zutaten bestehen, sind sie längst nicht mehr nur etwas für „Naturkost“-Esser. Granola ist im Grunde eine Kombination aus Vollkorn oder Haferflocken, gemischt mit einer Kombination aus Nüssen, braunem Zucker, Kokosnuss, Malzextrakt, Trockenmilch, Honig, Trockenfrüchten, Öl und anderen Gewürzen in einem als Agglomeration bezeichneten Prozess. Die Mischung wird bei Temperaturen von 300 bis 425 °F gekocht, um eine hellbraune Farbe und einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3% zu erreichen. Sobald das Kochen und Trocknen abgeschlossen ist, wird die Mischung in Stücke zerkleinert. Etwa 5% Inulin kann zusammen mit anderen Kohlenhydraten hinzugefügt werden, um das Müsli zu binden.

Müsli- und Müsliriegel, mit oder ohne Füllung oder Überzug, gelten ebenfalls als verzehrfertige Frühstücksflocken und erfreuen sich zunehmender Beliebtheit. Sie können entweder aus flockigen, gepufften oder extrudierten Körnern hergestellt werden, die mit einer Lösung auf Zuckerbasis zusammengesetzt und unter niedrigem Druck gepresst werden.

Allerdings muss bei den Verarbeitungstechniken für Getreide mehr Sorgfalt angewendet werden, um sicherzustellen, dass alle Körner und anderen Lebensmittelzusatzstoffe frei von mikrobieller Kontamination sind. Der Grund dafür ist, dass ein erhöhtes Risiko besteht, da bei der Herstellung von Müsliriegeln auf einen Erhitzungsschritt verzichtet wird, der die anfängliche Keimzahl in Rohstoffen und Getreidekörnern verbessern würde. Die zum Mischen des Bindesirups verwendete Hitze reicht nicht aus, um die mikrobielle Belastung in kontaminierten Getreideprodukten zu reduzieren. Es muss zusätzlich darauf geachtet werden, dass es während des restlichen Herstellungsprozesses nicht zu einer Kreuzkontamination kommt, insbesondere durch die Verarbeitungsausrüstung, das Personal oder die Umgebung. Dies ist ein Bereich, in dem Verarbeitungstechnologien wie Rohrschleppkabelförderer besonders vorteilhaft sind, um sicherzustellen, dass die Verarbeitungsbedingungen und die Umgebung frei von Verunreinigungen sind.

Die röhrenförmigen Schleppkabel- und Scheibensysteme von Cablevey sind geschlossen und sauber, wobei Bürsten, Urethanscheiben und Luftmesser verwendet werden, um Bruch und Ansammlung von Feinpartikeln zu verhindern. Sie gewährleisten die Qualität, indem sie das fertige Getreideprodukt nicht beschädigen. Sie gewährleisten auch die Integrität jeder Getreidemischung, die mehrere Komponenten enthält. Da das Getreide nicht geblasen wird, wie es bei pneumatischen Förderern der Fall ist, nicht in ein Vakuumsystem gesaugt und nicht in Becherwerken herumgeschleudert wird, behält das Endprodukt in einem rohrförmigen Schleppkabel- und Scheibenförderer sowohl die Qualität als auch die Integrität des Getreides bei genau so mischen, wie es der Lebensmittelwissenschaftler von Anfang an formuliert hat.