Was sind die Richtlinien für die hygienische Herstellung und Verpackung von Tiefkühlkost?

Bei unsachgemäßer Handhabung können Lebensmittel zum Nährboden für verschiedene mikrobielle Krankheitserreger – Viren, Bakterien, Pilze und Schimmel – werden. Es kann eine Reihe von Krankheiten übertragen, die sogar zum Tod von Menschen oder Tieren führen können. CDC-Schätzungen dass jedes Jahr 48 Millionen Menschen in den Vereinigten Staaten an einer durch Lebensmittel verursachten Krankheit erkranken. Das ist jeder sechste Amerikaner. Davon werden 128.000 Menschen ins Krankenhaus eingeliefert und 3.000 verlieren aufgrund dieser Krankheiten ihr Leben.

Lebensmittelsicherheit ist eine wissenschaftliche Disziplin, die darauf abzielt, lebensmittelbedingte Krankheiten durch sichere Maßnahmen zu verhindern Handhabung, Zubereitung und Lagerung von Lebensmitteln. Es empfiehlt Richtlinien und Routinen, die Lebensmittelhändler befolgen sollten, um Gesundheitsrisiken zu vermeiden und die Sicherheit der Verbraucher zu gewährleisten. In den Vereinigten Staaten sind drei Organisationen für die Kontrolle der Lebensmittelsicherheitsbedingungen und Lebensmittelgesetze zuständig: das Center for Disease Control and Prevention (CDC), der Food Safety and Inspection Service (FSIS) und die Food and Drug Administration (FDA).

Diese Behörden haben Good Manufacturing Practices (GMPs) eingeführt, um in der verarbeiteten Lebensmittelindustrie sichere und gesunde Lebensmittel herzustellen. Sie gelten unabhängig davon, welche Art von Lebensmitteln Sie verarbeiten – Frischfleisch, Fleischprodukte, Eiprodukte, frisches Obst, andere Arten von Frischprodukten, verderbliche Lebensmittel, gekühlte Lebensmittel oder etwas ganz anderes.

Bedeutung von GMPs

Gute Herstellungspraktiken dürfen nicht mit Standardarbeitsanweisungen verwechselt werden. SOPs stellen einzelne Aufgaben dar, die im Produktionsprozess ausgeführt werden, oder Routinemethoden zur Durchführung bestimmter Vorgänge während der Produktion.

GMPs hingegen beziehen sich auf die von einem Lebensmittelverarbeiter durchgeführten Verfahren, die sich auf die Sicherheit des Endlebensmittelprodukts auswirken. Diese Praktiken umfassen Geräte, Menschen, Prozesse und die Umgebung der Verarbeitungsanlage während der Lebensmittelproduktion.

GMPs bringen sowohl für Lebensmittelunternehmen als auch für Verbraucher viele Vorteile:

• Verlängerte Haltbarkeit und Haltbarkeit von Lebensmitteln
• Reduzierte Produktwiederaufbereitung
• Reduziertes Risiko einer Produktsuspension
• Reduziertes Risiko einer Lebensmittelvergiftung
• Einhaltung kommerzieller und bundesstaatlicher Lebensmittelsicherheitsrichtlinien
• Reduzierte Anzahl von Retouren, Ablehnungen oder Beschwerden über fertige Produkte

Gebäude und Einrichtungen

Produktionsanlagen müssen vom Boden bis zur Decke die GMP-Anforderungen einhalten, um die Produktion sicherer Lebensmittel zu gewährleisten.

Wände, Böden und Decken müssen Oberflächen haben, die ungiftig, nicht saugfähig, glatt, leicht zu reinigen und beständig gegen Desinfektionsmittel und Wasser sind. Sie dürfen keine Löcher oder Risse aufweisen, die Schädlinge oder Krankheitserreger beherbergen könnten. Alle Wände müssen im Bereich von Öffnungen (z. B. Rohren oder Geräteteilen) und an der Verbindungsstelle zum Boden abgedichtet werden.

Deckenmaterial darf in keinem Bereich – Verarbeitung oder Verpackung – mit Klammern, Nägeln oder Schrauben befestigt werden. Leitungen oder Rohre können nicht mit Drähten, Bändern, Schnüren oder Seilen gestützt werden.

Es dürfen keine Anzeichen von Wasserlecks oder Wasseransammlungen vorhanden sein. Der Boden sollte ordnungsgemäß entwässert sein und keine tiefen Stellen aufweisen, die zu stehendem Wasser führen könnten.

Wenn sie nach außen geöffnet sind, sollten Türen selbstschließend sein. Sollen sie offen bleiben, müssen sie mit einer Streifentür oder einem Luftschleier ausgestattet sein.

Alle Fenster, Wände, Schaltkästen, Decken und Böden müssen frei von Verunreinigungen, Staub, Schmutz, Spinnweben, Rost, Schimmel, abblätternder oder abblätternder Farbe und Lebensmittelansammlungen sein.

Die Belüftung im Verarbeitungsbereich muss ordnungsgemäß funktionieren, leicht zu reinigen sein und eine Produktkontamination verhindern. Alle Filter, Siebe, Ventilatoren, Ventilatorschutzgitter, Lüftungsschlitze, Leitungen oder andere Einheiten sollten regelmäßig überprüft und gereinigt werden. In den Anlagen dürfen sich weder Kondenswasser noch üble Gerüche, Dämpfe oder Dämpfe bilden.

Abfallentsorgungssysteme sollten keine Kontaminationsquelle darstellen. Das Reinigen und Desinfizieren von Müllcontainern und Abfallbehältern ist eine Voraussetzung, um den Geruch und die Anziehungskraft von Schädlingen zu reduzieren. Bewerten Sie Ihr System zur Lagerung und Entsorgung von Lebensmittelabfällen (und anderem Müll), um das Risiko einer Kontamination zu minimieren.

Ausrüstung und Utensilien

Der Hauptzweck von Produktions- und Verpackungsanlagen für Tiefkühlkost besteht darin, eine mikrobielle oder physikalische Kontamination zu verhindern. Die zur Herstellung dieser Ausrüstung verwendeten Materialien müssen ungiftig, nicht absorbierend, lebensmittelecht, korrosionsbeständig, undurchdringlich und an allen Stellen, an denen sie direkt mit dem Produkt in Kontakt kommen, glatt sein.

Wenn ein Gerät unbrauchbar wird, dürfen keine temporären Reparaturmaterialien wie Schnüre, Drähte, Holz, Klebeband oder Pappe verwendet werden.

Insbesondere Förderbänder müssen in der Tiefkühlindustrie strengen Standards genügen. Sie müssen frei von Metallklammern, losen Gummistücken oder losen Schnüren sein. Eine der besten Optionen für den Transport gefrorener Lebensmittel sind geschlossene Rohrförderer wie die Cablevey Conveyors Fördersysteme für Tiefkühlkost. Sie halten die Materialien während der Bewegung sicher und sauber und sorgen außerdem für die Sauberkeit der Anlagen und eine geringe Materialverschwendung. Spezielle Kunststoffschläuche der Clearvey™ Cablevey-Förderer verringern außerdem das Auftreten schwarzer Flecken auf dem Produkt, die bei Geräten aus Edelstahl recht häufig vorkommen.

An Anschlüssen, Dichtungen, Ventilen usw. dürfen keine Lecks vorhanden sein. Ebenso sollte die Gerätekonstruktion das Kondenswasser vom Lebensmittelprodukt und den Lebensmittelkontaktflächen ableiten.

Nach Möglichkeit sind Manometer, Thermometer und Aufzeichnungstabellen bereitzustellen. Sie sollten leicht zugänglich und funktionstüchtig sein.

Das Personal sollte einen festen Reinigungs- und Desinfektionsplan für alle Geräte erstellen. Dieser Zeitplan reduziert die Bakterienbelastung und gewährleistet die Bekömmlichkeit des Produkts. Reinigungsverfahren sollten in Reinigungshandbüchern beschrieben und genau nach Anleitung durchgeführt werden. Bei der Reinigung sollten keine Metallschwämme oder Stahlwolle verwendet werden.

Prozesse und Kontrollen

Für jeden Produktionsabschnitt – Empfang, Inspektion, Trennung, Zubereitung, Herstellung, Verpackung, Transport und Lagerung von Lebensmitteln – sollten angemessene Hygieneprotokolle vorhanden sein. Sanitär Qualitätskontrolle und sanitäre Bedingungen sollten unter der Aufsicht einer oder mehrerer in diesem Bereich hervorragend ausgebildeter und erfahrener Personen stehen. Diese Mitarbeiter sind dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass in keinem Produktionsschritt die Gefahr einer Kontamination jeglicher Quelle besteht.

Wo anwendbar und erforderlich, können Testverfahren (z. B. mikrobielle, chemische oder Fremdmaterialtests) zur Beurteilung der Wirksamkeit von Hygieneprotokollen und -maßnahmen eingesetzt werden.

Physikalische Faktoren sollten sorgfältig überwacht werden, um das Risiko einer mikrobiellen Kontamination und des Wachstums von Mikroorganismen zu minimieren:

• Temperatur
• Druck
• Fließrate
• pH-Werte
• Luftfeuchtigkeit usw.

Auch die Produktionsabläufe sollten überwacht werden, um Temperaturschwankungen (Temperaturmissbrauch), Zeitverzögerungen oder mechanische Ausfälle zu verhindern, die zur Zersetzung oder Kreuzkontamination von Lebensmitteln beitragen könnten.

Zu diesen Operationen gehören:

• Einfrieren
• Versauerung
• Wärmeverarbeitung
• Dehydrierung
• Kühlung

Verpackung

Verpackung von Tiefkühlkost muss flexibel und robust genug sein, um diese Art von Produkt aufzunehmen. Grundlegende Anforderungen an Verpackungsmaterialien für Tiefkühlkost sind wie folgt:

• Materialien sollten Temperaturen von bis zu -40 Grad Fahrenheit standhalten.
• Die Materialien dürfen keine Migration gefährlicher Stoffe in die Lebensmittel zulassen. Sie sollten sicher und für den Zweck geeignet sein.
• Die Verpackung sollte unempfindlich gegenüber Versiegelung, Gefrieren, Lagerung, Transport und manchmal sogar Kochdruck sein.
• Lagern Sie Verpackungsmaterial nicht in der Nähe von Geruchsstoffen, Pestiziden, Reinigungsmitteln oder anderen chemischen Substanzen.
• Wenn Ihr Produkt nicht auf einmal verwendet werden kann, sollten Sie es in wiederverkaufbaren Lebensmittelbehältern verpacken, um eine Verschlechterung und Kontamination zu verhindern.

Inspektionen und Audits

Da die Produktion von Tiefkühlkost ein Höchstmaß an Hygiene erfordert, sind regelmäßige Inspektionen und Audits unerlässlich.

Die Ergebnisse einer Inspektion werden in der Regel mit etablierten Standards oder Spezifikationen verglichen, um festzustellen, ob das Verfahren oder die Ausrüstung diesen entspricht. Audits sind systematische Untersuchungen von Aufzeichnungen, Abläufen, Aussagen, Daten und der Leistung einer Organisation für einen bestimmten Zweck.

Audits können sein:

• First-Party – vom Unternehmen selbst durchgeführt.
• Second-Party – durchgeführt von einem Kunden gegenüber potenziellen Lieferanten. Der Kunde möchte feststellen, ob der Lieferant die in seinem Vertragsvorschlag dargelegten Anforderungen erfüllt.
• Durch Dritte – durchgeführt von einem unabhängigen Auditorenteam (oder einem einzelnen Auditor), um die Sicherheit und Qualität des Lebensmittelproduktionssystems zu bewerten. Wenn die Bewertung erfolgreich ist, können die Prüfer eine Konformitätsbescheinigung ausstellen.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Einrichtungen und Lebensmittelsicherheitspraktiken gut auf alle bevorstehenden Inspektionen oder Audits vorbereitet sind. Bedenken hinsichtlich der Lebensmittelsicherheit sollten von Anfang an ausgeräumt werden.

Abschluss

Laut Wissenschaft sind lebensmittelbedingte Krankheiten vermeidbar. Eine der wichtigsten Methoden, um dies zu erreichen, besteht darin, sicherzustellen, dass in den Produktions-, Transport-, Vertriebs- und Lagereinrichtungen strenge Hygienebedingungen eingehalten werden. Die Kontamination von Lebensmitteln sollte auf das geringstmögliche Maß reduziert werden.

Um eine Kontamination zu verhindern, müssen Tiefkühlkostunternehmer die erforderlichen Kriterien in allen Aspekten erfüllen – Gebäude und Einrichtungen, Ausrüstung und Utensilien, Prozesse und Kontrollen sowie Verpackung. Diese Leitlinien dienen dem Schutz der Verbraucher vor Krankheiten und werden regelmäßig im Rahmen verschiedener Inspektionen und Audits überprüft.

Die Art und Weise, wie Sie Ihre Rohstoffe und Produkte durch die Produktionshalle transportieren, ist ein wesentlicher Bestandteil der Lebensmittelsicherheit. Die von Ihnen gewählten Fördersysteme dürfen keine Produktansammlungen, kein Bakterienwachstum oder keine Kontamination durch externe Quellen zulassen. Sie sollten sauber und ungiftig sein, da sie in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen.

Wenn Sie Fragen zum Transport von Lebensmittelmaterialien haben, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren Wenden Sie sich an Cablevey Förderer. Wir freuen uns darauf, Ihren Tiefkühlbetrieben mit unseren geschlossenen und kontaminationsfreien Systemen dabei zu helfen, alle erforderlichen Hygienestandards einzuhalten.