Was sind die Richtlinien für die hygienische Herstellung und Verpackung von Tiefkühlkost?

Richtlinien für die hygienische Herstellung und Verpackung von Tiefkühlkost sind von größter Bedeutung, um die Sicherheit und Qualität von Tiefkühlkostprodukten zu gewährleisten. Die richtige Handhabung, Lagerung und Verpackung von Tiefkühlwaren ist entscheidend, um Verunreinigungen zu verhindern und den Geschmack zu bewahren. In diesem Artikel befassen wir uns mit den wesentlichen Richtlinien und Best Practices zur Einhaltung höchster Hygienestandards während des gesamten Herstellungs- und Verpackungsprozesses von Tiefkühlkost. 

Warum müssen wir über Lebensmittelsicherheit sprechen?

Bei unsachgemäßer Handhabung kann Lebensmittel können zum Nährboden für verschiedene Krankheitserreger werden – Viren, Bakterien, Pilze und Schimmel. Es kann eine Reihe von Krankheiten übertragen, die zum Tod von Menschen oder Tieren führen können. CDC-Schätzungen dass jedes Jahr 48 Millionen Menschen in den Vereinigten Staaten an einer lebensmittelbedingten Krankheit erkranken – das ist jeder sechste Amerikaner. Davon werden 128.000 Menschen ins Krankenhaus eingeliefert und 3.000 verlieren aufgrund dieser Krankheiten ihr Leben.

Lebensmittelsicherheit ist eine wissenschaftliche Disziplin, die darauf abzielt, lebensmittelbedingte Krankheiten durch sichere Maßnahmen zu verhindern Handhabung, Zubereitung und Lagerung von Lebensmitteln. Es empfiehlt Richtlinien und Routinen, die Lebensmittelverarbeiter befolgen sollten um Gesundheitsrisiken zu vermeiden und die Sicherheit der Verbraucher zu gewährleisten. 

Wer ist für die Lebensmittelsicherheitsgesetze verantwortlich?

In den Vereinigten Staaten, Drei Organisationen sind verantwortlich für die Kontrolle von Lebensmittelsicherheitsbedingungen und Lebensmittelgesetzen: das Center for Disease Control and Prevention (CDC), der Food Safety and Inspection Service (FSIS) und die Food and Drug Administration (FDA). 

Diese Agenturen haben Einführung von Good Manufacturing Practices (GMPs) um die Produktion sicherer Lebensmittel in der verarbeiteten Lebensmittelindustrie zu unterstützen. Sie gelten unabhängig davon, welche Art von Lebensmitteln Sie verarbeiten – Frischfleisch, Fleischprodukte, Eiprodukte, frisches Obst, andere Arten von Frischprodukten, verderbliche Lebensmittel, gekühlte Lebensmittel oder etwas ganz anderes.

Bedeutung guter Herstellungspraktiken (GMPs)

Gute Herstellungspraktiken sind Nicht zu verwechseln mit Standardarbeitsanweisungen (SOPs). SOPs stellen einzelne Aufgaben dar, die im Produktionsprozess ausgeführt werden, oder Routinemethoden zur Durchführung bestimmter Vorgänge während der Produktion. 

GMPs hingegen hängen mit der zusammen Verfahren, die Auswirkungen auf die Sicherheit des Endprodukts haben. Diese Praktiken umfassen Geräte, Menschen, Prozesse und die Umgebung der Verarbeitungsanlage während der Lebensmittelproduktion. GMPs bringen sowohl für Lebensmittelunternehmen als auch für Verbraucher viele Vorteile:

• Verlängerte Haltbarkeit und Haltbarkeit von Lebensmitteln,
• Reduzierte Produktwiederaufbereitung,
• Reduziertes Risiko einer Produktsuspension,
• Reduziertes Risiko einer Lebensmittelvergiftung,
• Einhaltung kommerzieller und bundesstaatlicher Lebensmittelsicherheitsrichtlinien,
• Reduzierte Anzahl von Retouren, Ablehnungen oder Beschwerden über fertige Produkte.

GMP-Anforderungen an Produktionsgebäude und -anlagen

Produktionsanlagen müssen vom Boden bis zur Decke die GMP-Anforderungen einhalten, um die Produktion sicherer Lebensmittel zu gewährleisten. Wände, Böden und Decken müssen sein Oberflächen, die ungiftig, nicht saugfähig und glatt sind, leicht zu reinigen und beständig gegen Desinfektionsmittel und Wasser. Sie dürfen keine Löcher oder Risse aufweisen, die Schädlinge oder Krankheitserreger beherbergen könnten. Alle Wände müssen im Bereich von Öffnungen (z. B. Rohren oder Geräteteilen) und an der Verbindungsstelle zum Boden abgedichtet werden.

Deckenmaterial darf in keinem Bereich mit Klammern, Nägeln oder Schrauben befestigt werden. Leitungen oder Rohre können nicht mit Drähten, Bändern, Schnüren oder Seilen gestützt werden. Es dürfen keine Anzeichen von Wasserlecks oder Wasseransammlungen vorhanden sein. Der Boden sollte ordnungsgemäß entwässert sein und keine tiefen Stellen aufweisen, die zu stehendem Wasser führen könnten. 

Wenn sie nach außen geöffnet sind, sollten Türen selbstschließend sein. Sollen sie offen bleiben, müssen sie mit einer Streifentür oder einem Luftschleier ausgestattet sein. Alle Fenster, Wände, Schaltkästen, Decken und Böden müssen in Ordnung sein frei von Verunreinigungen, Staub, Schmutz, Gurtband, Rost, Schimmel, abblätternde oder abblätternde Farbe und Essensansammlungen.

Die Belüftung im Verarbeitungsbereich muss ordnungsgemäß funktionieren, leicht zu reinigen sein und eine Produktkontamination verhindern. Alle Filter, Siebe, Ventilatoren, Ventilatorschutzgitter, Lüftungsschlitze, Leitungen oder andere Einheiten sollten regelmäßig überprüft und gereinigt werden. In den Anlagen dürfen sich weder Kondenswasser noch üble Gerüche, Dämpfe oder Dämpfe bilden. Abfallentsorgungssysteme sollten keine Kontaminationsquelle darstellen. Die Reinigung und Desinfektion von Müllcontainern und Abfallbehältern ist notwendig, um den Geruch und die Anziehungskraft von Schädlingen zu reduzieren. 

Normen für Geräte, die in der Lebensmittelverarbeitung verwendet werden

Der Hauptzweck der Verwendung von Verpackungsgeräten gefrorenes Essen Produktion ist zu verhindern mikrobielle oder physikalische Kontamination. Die zur Herstellung dieser Ausrüstung verwendeten Materialien müssen ungiftig, nicht absorbierend, lebensmittelecht, korrosionsbeständig, undurchdringlich und an allen Stellen, an denen sie direkt mit dem Produkt in Kontakt kommen, glatt sein. Wenn ein Gerät kaputt ist, können keine temporären Reparaturmaterialien wie Schnüre, Draht, Holz, Klebeband oder Pappe verwendet werden.

Es dürfen keine Undichtigkeiten an Armaturen, Dichtungen oder Ventilen in Geräten vorhanden sein, die in verschiedenen Phasen der Lebensmittelverarbeitung verwendet werden. Durch die Konstruktion der Geräte sollte Kondenswasser vom Produkt weggeleitet werden und Lebensmittelkontaktflächen. Nach Möglichkeit sind Manometer, Thermometer und Aufzeichnungstabellen bereitzustellen. Sie sollten leicht zugänglich und funktionstüchtig sein.

Industrielle Fördersysteme müssen strenge Standards erfüllen

Insbesondere Förderbänder müssen im Tiefkühlbereich strenge Standards erfüllen Nahrungsmittelindustrie. Sie müssen frei von Metallklammern, losen Gummistücken oder losen Schnüren. Eine der besten Möglichkeiten zum Transport von Tiefkühlkost ist ein geschlossenes Rohrfördersystem wie die Cablevey-Förderer Förderband für gefrorene Lebensmittel.

Diese Förderlösungen halten die Materialien während der Bewegung sicher und sauber und sorgen außerdem für die Sauberkeit der Anlagen und geringe Materialverschwendung. Spezielle Kunststoffschläuche der Clearvey™ Cablevey-Fördertechnologien reduzieren außerdem das Auftreten schwarzer Flecken auf dem Produkt, die bei Geräten aus Edelstahl recht häufig vorkommen.

Die verwendeten Reinigungspläne und -verfahren sollten klar umrissen sein

Das Personal sollte einen festen Reinigungs- und Desinfektionsplan für alle Geräte erstellen. Dieser Zeitplan reduziert die Bakterienbelastung und sorgt für die Unbedenklichkeit des Produkts. Reinigungsverfahren sollten in Reinigungshandbüchern beschrieben und genau nach Anleitung durchgeführt werden. Bei der Reinigung sollten keine Metallschwämme oder Stahlwolle verwendet werden.

Es müssen Hygieneprotokolle und -kontrollen vorhanden sein

Ausreichende sanitäre Einrichtungen Für jeden Produktionsabschnitt sollten Protokolle vorhanden sein – Empfangen, Prüfen, Trennen, Vorbereiten, Herstellen, Verpacken, Transportieren und Lagern. Sanitär Qualitätskontrolle und Hygienebedingungen sollte unter der Aufsicht einer oder mehrerer hochqualifizierter und erfahrener Personen stehen. Diese Mitarbeiter sind dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass in keinem Produktionsschritt die Gefahr einer Kontamination jeglicher Quelle besteht.

Wo anwendbar und erforderlich, können Testverfahren (z. B. mikrobielle, chemische oder Fremdstofftests) eingesetzt werden Beurteilung der Wirksamkeit von Hygieneprotokollen und Operationen. Physikalische Faktoren sollten sorgfältig überwacht werden, um das Risiko einer mikrobiellen Kontamination und des Wachstums von Mikroorganismen zu minimieren – Folgendes muss überwacht werden:

• Temperatur,
• Druck,
• Fließrate,
• pH-Werte,
• Feuchtigkeit.

Auch die Produktionsabläufe sollten überwacht werden um Temperaturschwankungen (Temperaturmissbrauch), Zeitverzögerungen oder mechanische Ausfälle zu verhindern, die zur Zersetzung oder Kreuzkontamination von Lebensmitteln beitragen könnten. Zu diesen Vorgängen gehören Gefrieren, Ansäuern, Wärmebehandlung, Dehydrierung und Kühlung. 

Verpackungsanforderungen, die Produktionsstätten berücksichtigen müssen

Verpackung von Tiefkühlkost muss flexibel und robust genug sein um diese Art von Produkt unterzubringen. In der folgenden Liste haben wir alle wesentlichen Anforderungen an Verpackungsmaterialien für Tiefkühlkost aufgeführt:

• Materialien sollten Temperaturen von bis zu -40 Grad Fahrenheit standhalten.
• Die Materialien dürfen keine Migration gefährlicher Stoffe in die Lebensmittel zulassen. Sie sollten sicher und für den Zweck geeignet sein.
• Die Verpackung sollte unempfindlich gegenüber Versiegelung, Gefrieren, Lagerung, Transport und manchmal sogar Kochdruck sein.
• Verpackungsmaterial sollte nicht in der Nähe von Geruchsstoffen, Pestiziden, Reinigungsmitteln oder anderen chemischen Substanzen gelagert werden.
• Wenn das Produkt nicht auf einmal verwendet werden kann, sollte es in wiederverkaufbaren Lebensmittelbehältern verpackt werden, um eine Verschlechterung und Kontamination zu verhindern.

Regelmäßige Inspektionen und Audits sind unerlässlich

Da die Produktion von Tiefkühlkost ein Höchstmaß an Hygiene erfordert, sind regelmäßige Inspektionen und Audits unerlässlich. Die Ergebnisse einer Inspektion sind typischerweise im Vergleich zu etablierten Standards oder Spezifikationen um festzustellen, ob das Verfahren oder das Gerät diesen entspricht. Audits sind systematische Untersuchungen von Aufzeichnungen, Abläufen, Aussagen, Daten und der Leistung einer Organisation und können sein:

• Erste Party – Vom Unternehmen selbst durchgeführt.
• Zweite Party – Von einem Kunden gegenüber potenziellen Lieferanten durchgeführt. Der Kunde möchte feststellen, ob der Lieferant die in seinem Vertragsvorschlag dargelegten Anforderungen erfüllt.
• Dritte Seite – Wird von einem unabhängigen Auditorenteam (oder einem einzelnen Auditor) durchgeführt, um die Sicherheit und Qualität des Lebensmittelproduktionssystems zu bewerten. Wenn die Bewertung erfolgreich ist, stellen die Prüfer möglicherweise eine Konformitätsbescheinigung aus.

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