So vermeiden Sie häufige Probleme beim Transport von Spezialgetreide

In der Vergangenheit wurden Getreide wie Weizen, Mais und Sojabohnen mit verschiedenen Maschinen verarbeitet, von Mühlen über Siebe bis hin zu Zentrifugen. In den letzten Jahren ist jedoch die Nachfrage nach Spezialgetreidesorten wie Roggen, Hafer, Reis, Hirse und Gerste gestiegen.

Dieser Nachfrageanstieg ist vor allem auf das wachsende öffentliche Bewusstsein für Nahrungsmittelunverträglichkeiten und Nahrungsmittelallergien zurückzuführen. Spezialgetreide stellt für Menschen mit diesen Unverträglichkeiten eine tolle Alternative zu Weizen und Sojabohnen dar. Die gestiegene Nachfrage wurde auch durch die Beliebtheit glutenfreier Diäten wie Paläo- oder ketogener Diäten gefördert. Der Marktanteil glutenfreier Produkte erreichte einen erstaunliche 43% im Jahr 2019, und es geht einfach weiter nach oben!

Spezialgetreide sind empfindliche (zerbrechliche) Körner, die sorgfältig verarbeitet werden müssen; Sie sind teuer und wenn sie für die direkte Verpackung gedacht sind, muss der Grad der Produktschädigung auf ein Minimum reduziert werden.

Im folgenden Blogbeitrag werden häufige Probleme im Zusammenhang mit der Beförderung dieser empfindlichen Getreidespezialitäten erörtert:

• Wie kann man Brüche reduzieren?
• Wie gehe ich mit Staubgefahren um?
• Wie überwacht man die Getreidequalität?
• Wie kann der Verlust minimiert und der Wert der Produkte erhalten werden?

Häufige Probleme beim Umgang mit Getreide

Der Transport von gelagertem Getreide von einem Teil einer Anlage in einen anderen mag nach einer relativ einfachen Aufgabe klingen. Es kann jedoch ein herausfordernder Prozess sein, der nicht auf die leichte Schulter genommen werden sollte, wenn das Produkt einen Wert hat und zu einem Premiumpreis verkauft wird.

Zu den häufigsten Problemen beim Umgang mit Getreide gehören:

Kontamination

In jedem Lebensmittelverarbeitungsbetrieb sind Kontamination und Kreuzkontamination die Hauptprobleme. Dies gilt insbesondere für empfindliche Produkte wie Spezialgetreide, die in einer Reinraumumgebung gehandhabt werden müssen und leicht Staub und Schmutz aus der Luft aufnehmen können.

Unter Kontamination versteht man in der Lebensmittelindustrie das Einbringen von Fremdstoffen, die nicht in einem Produkt enthalten sein sollten. Verunreinigungen können physischer Natur (z. B. Glasscherben, Holzsplitter, Metallstücke), chemischer Natur (z. B. ein Pestizid) oder biologischer Natur (z. B. pathogene Bakterien) sein.

Es besteht auch die Möglichkeit einer Kreuzkontamination, die auftritt, wenn eine Charge oder Charge während der Produktion oder des Transports einer anderen ausgesetzt wird (dies kann aufgrund von Gerätefehlern, schlechten Arbeitspraktiken oder menschlichem Versagen passieren). Eine Kreuzkontamination kann schwerwiegende Folgen für die Produktsicherheit haben und zu einem Rückruf führen.

Staub

Getreidestaub ist eines der größten Probleme in Getreideverarbeitungsbetrieben. Wenn es nicht ordnungsgemäß beseitigt wird, kann es Atemprobleme und Allergien bei Arbeitern hervorrufen, das Risiko von Bränden oder Staubexplosionen erhöhen und Maschinen verstopfen. Laut a Bericht von Dust Safety Science2020 wurden weltweit mindestens 165 Brände und 60 Explosionen durch Staub verursacht; Sie führten zu 88 Verletzten und zehn Todesopfern. 

Einer der Hauptverursacher des Staubproblems in einer Lebensmittelfabrik ist ein offenes Fördersystem. Beispielsweise kann der Einsatz von offenen Förderbändern (oder offenen Becherwerken oder Rollenbahnen) zu einer erheblichen Staubansammlung im Luftansaugsystem und in den Rohrleitungen führen. Dies ist der Hauptgrund, warum viele Lebensmittelverarbeiter offene Fördersysteme überdenken und sich stattdessen für geschlossene Fördersysteme entscheiden.

Getreideschaden

Getreide wie Hafer, Roggen und andere Spezialgetreidesorten sind zerbrechlich und daher anfälliger für Beschädigungen. Bei unsachgemäßer Handhabung während des Fördervorgangs können Körner zerkleinert, zersplittert oder in kleinere Fragmente zerbrochen werden.

Einer der häufigsten Gründe für Kornbrüche ist der Aufprall von Korn auf Korn. Dies geschieht, wenn zwei Getreidestücke aufeinanderprallen und in kleinere Bruchstücke zerbrechen. Dies kommt häufiger vor, wenn sich Produkte mit sehr hoher Geschwindigkeit bewegen, insbesondere wenn sie nicht richtig abgestützt sind oder das Getreidetransportsystem beschädigt ist (z. B. einen Riss).

Der USDA Federal Grain Inspection Service hat spezifische Standards für Korngrößen verschiedener Getreidesorten. Beschädigtes Getreide, das diese Anforderungen nicht erfüllt, kann herabgestuft werden, was bedeutet, dass die Getreidequalität geringer ist und es zu einem niedrigeren Marktpreis verkauft wird.

Idealer Spezialgetreideförderer

Alle oben beschriebenen Probleme können mit dem beseitigt oder drastisch reduziert werden richtiges Fördersystem. Wenn Sie in ein Förderband für Ihre Getreideverarbeitungsanlage investieren möchten, sind hier einige der wichtigsten Merkmale, die Sie berücksichtigen sollten.

• Geschlossenes System

Geschlossene Getreidehandhabungsgeräte schützen vor äußeren Einflüssen wie Staub. Das geschlossene Design eliminiert oder reduziert Kreuzkontaminationen zwischen Chargen/Chargen und minimiert die Belastung durch Verunreinigungen im Allgemeinen. Außerdem werden Materialverluste verhindert und der Durchsatz verbessert.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass ein geschlossener Förderer in einer Reinraumumgebung verwendet werden kann, ohne die Lebensmittelsicherheitsstandards zu beeinträchtigen.

• Temperaturkontrolle

Temperaturschwankungen können dazu führen, dass Getreide schneller verdirbt. Dies gilt insbesondere für Spezialgetreide, das sehr empfindlich auf Feuchtigkeit reagiert und besondere Lagerbedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) erfordert. Ein geschlossener Förderer hilft Ihnen dabei, während des gesamten Förderprozesses stabile Temperaturen zu erreichen und so die Getreidequalität aufrechtzuerhalten.

Eine temperaturkontrollierte Umgebung ist von entscheidender Bedeutung, wenn diese Produkte weite Strecken zurücklegen müssen, um ihren endgültigen Bestimmungsort zu erreichen.

• Optimierte Geschwindigkeitsregelung

Um Schäden zu vermeiden, muss die Fördergeschwindigkeit sorgfältig auf Ihre Getreideart und Produktspezifikationen abgestimmt werden. Wird das Getreide mit hoher Geschwindigkeit transportiert, kann es durch Stöße zu Beschädigungen kommen. Wenn der Transport mit sehr niedrigen Geschwindigkeiten erfolgt, kann der Prozess zu langsam sein und die Gesamtbetriebskosten Ihrer Anlage erhöhen.

Getreidearten können in Größe und Form erheblich variieren. Daher ermöglicht Ihnen ein Förderband mit variabler Geschwindigkeitssteuerung eine Optimierung der Effizienz, ohne Kompromisse bei der Produktqualität oder den Lebensmittelsicherheitsstandards einzugehen.

• Modulares Design

Wenn Ihre Anlage nicht über viel Stellfläche verfügt, ist eine Förderlösung, die einfach zu installieren ist und keinen großen Wartungsaufwand erfordert, perfekt für Ihre Verarbeitungsanforderungen geeignet.

Ein modularer Aufbau bietet den Vorteil, dass er leicht erweiterbar ist, falls Sie später mehr Platz benötigen. Sie können damit auch problemlos innerhalb einer bestehenden Anlage umziehen und so Ausfallzeiten bei Neukonfigurationen oder Umzugsprojekten minimieren. Darüber hinaus kann ein modulares System bei engen Platzverhältnissen oder scharfen Ecken problemlos an die genauen Anforderungen Ihrer Einrichtung angepasst werden.

• Einfache Reinigung und Desinfektion

Da Sie mit Lebensmittelmaterialien arbeiten, ist es verständlich, dass Sie Ihre Anlage sauber halten möchten. Wählen Sie nach Möglichkeit einen Förderer, der leicht zu desinfizieren ist und sein kann häufig abgewaschen für maximale Effizienz.

Getreideförderer mit Clean-in-Place-Mechanismen sorgen dafür, dass Ihre Produktionslinien nicht zu lange wegen Wartungsarbeiten stillstehen. Sie ermöglichen ein schnelles und einfaches Waschen, sodass Sie das ganze Jahr über einen reibungslosen Betrieb Ihrer Einrichtung gewährleisten können.

• Geplanter Wartungsplan

Ein geplanter Wartungsplan ist unerlässlich, um unerwartete Ausfallzeiten zu reduzieren und Produktschäden aufgrund von Geräteausfällen oder Verschleiß im Laufe der Zeit zu minimieren.

Sie möchten, dass Ihr Förderbandhersteller einen umfassenden, vertraglich garantierten vorbeugenden Wartungsplan anbietet. Dazu gehört eine gründliche Reinigung und Inspektion des Systems, um Ablagerungen oder Ablagerungen zu entfernen, die zu Verstopfungen, Fehlfunktionen und anderen Problemen führen können.

Ihr Förderunternehmer sollte alle notwendigen Reparaturen zeitnah durchführen, damit Ihre Anlage mit minimalen Unterbrechungen betriebsbereit bleibt. Ein umfassender vorbeugender Wartungsplan kann auch dazu beitragen, die Gesamtlebensdauer Ihrer Ausrüstung zu verlängern.

Rohrschleppkabelförderer

Ein System, das all diese Eigenschaften besitzt und speziell für den Transport von Spezialgetreide und anderem konzipiert ist zerbrechliche Produkteist ein Rohrschleppseilsystem.

Rohrschleppförderer verfügen über Schutzschläuche, die das Produkt auf seinem Weg durch den Prozess vor der Umgebung schützen. Sie ermöglichen Ihnen außerdem eine punktgenaue Steuerung der Geschwindigkeit des Getreideflusses und stellen so sicher, dass Ihr Getreide trotz der zurückgelegten Distanzen oder äußerer Faktoren in optimalem Zustand bleibt.

Das Schleppkabel ist mit Nylon ummantelt, kommt also nicht in direkten Kontakt mit dem Lebensmittelmaterial und lässt sich leicht reinigen. Durch die geschlossene Bauweise können Sie während des gesamten Prozesses stabile Temperaturen aufrechterhalten und gleichzeitig Gefahren am Arbeitsplatz durch Staub oder andere Verunreinigungen minimieren.

Abschluss

Der Transport von Spezialgetreide kann eine Herausforderung sein. Zu den häufigsten Problemen beim Transport dieser Art von Material gehören Produktschäden, Verstopfungen, Kontamination und Kreuzkontamination sowie andere durch Umweltfaktoren verursachte Probleme.

Aber mit sorgfältiger Planung und einer auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnittenen Förderlösung können Sie Produktschäden minimieren, ohne die Lebensmittelsicherheitsstandards oder die Leistungseffizienz Ihrer Anlage zu beeinträchtigen.

Rohrkabelförderer bieten alle Vorteile eines geschlossenen Systems mit genau dem Maß an Kontrolle, das Sie für den problemlosen Transport dieser empfindlichen Produktart benötigen. Darüber hinaus zeichnen sie sich durch eine einfache Installation – auch in engen Räumen oder Ecken – aus, sodass kein großer Nachrüst- oder Wartungsaufwand erforderlich ist.

Ein umfassender vorbeugender Wartungsplan kann außerdem sicherstellen, dass Ihre Anlage mit minimalen Ausfallzeiten betriebsbereit bleibt und das Fördersystem jahrelang hält.

Cablevey bietet eine breite Palette an Förderlösungen für Spezialgetreide, einschließlich geschlossener Systeme mit optimaler Kontrollgeschwindigkeit und Temperatur, um Schäden während des Transports zu verhindern. Kontaktiere uns heute wenn Sie Hilfe bei der Auswahl des richtigen Systems für Ihre Verarbeitungsanlage benötigen!